本報通訊員 張青林

　　2019年初以來，安鋼集團第二煉鋼廠扎實推進運行質量提升、環保設備升級、技術工藝攻關等創新管理措施，各項常規性工作和創新性工作完美銜接、協同作用，低成本生產取得良好效果，實現了環境治理與生產指標“雙提升”，形成了“花滿枝頭景色新”的工作局面。今年前7個月，該廠噸鋼成本較預算降低61.32元/噸，降低率為2.04%，總成本較預算降低3552萬元。

　　提質增效運行穩

　　完善設備零故障運行細則、成立內部環保督察組，編制125噸天車事故案例，推行按爐成本核算……2019年，安鋼第二煉鋼廠以“提質增效穩運行”為重點，提出并制訂了多項管理創新舉措，抓住了降成本的關鍵環節，生產運行質量穩步提高，帶動生產成本大幅降低。

　　8月6日，該廠連鑄車間2號方坯連鑄機的生產現場一派繁忙景象，穿插在生產線上的幾名技術人員緊張有序地忙碌著，連鑄機在線定重切割系統的優化改造正在有序推進中。該廠連鑄車間技術質量主管陳樹林介紹說：“這項工藝優化完成后，不但能極大提高生產運行質量，對后道軋鋼工序定尺率、成材率等多項技術經濟指標的改善也有促進作用，經濟效益顯著。”

　　在提質增效生產過程中，該廠強化基礎管理，剛性執行安鋼資源和計劃的協調安排，力保安鋼整體資源平衡和生產均衡；以精益管控為抓手，全面推進成本分解與分析，突出績效掛鉤考核，動態調整成本管控措施，每月根據計劃價提前做好物料結構調整，促進了煉鋼成本的進一步降低；在鐵水與外購廢鋼、破碎料價差倒掛的情況下，緊盯節鐵增鋼目標，全力協調并加大了優質經濟料的使用量，有效提升廢鋼入爐比和單爐產量，促進了結構成本的降低。其中，上半年該廠鋼鐵料實物消耗較計劃降低19.86千克；轉爐系統冶煉周期合格率環比升高6.62%；鋼坯一次合格率達99.95%，比計劃提高0.06%。

　　該廠在內部管理中強化精益生產，根據不同生產條件要求，及時組織科級干部和專業技術人員跟班指導生產，有效遏制了各種不利因素對生產的影響，保證了煉鋼生產均衡有序。在此基礎上，該廠還優化渣鋼的回收再利用系統，最大限度減少外排，上半年累計回收渣鋼8140噸，噸鋼成本貢獻率達到了18元左右，進一步捋順了生產管理程序，完善了成本管理制度。

　　環保節能指標好

　　針對環保管控力度逐步加大的現實，該廠多次召開環保專題會議，統一思想，不講客觀、不講條件、不講困難，積極按照環保要求扎實推進環保設備升級改造。他們在廠房內部一次除塵的基礎上，又專門在廠房外加設了二次除塵和三次除塵設備，在重要環保崗位安裝監控探頭，監控一次除塵、二次除塵、轉爐除塵設備和水處理泵站濁環水等指標，發現問題，立即整改。該廠粉塵顆粒物排放接受生態環境部監測網的實時監控，排放值穩定在6毫克/立方米以下，遠低于國家的排放要求，達到了超低排放標準。在此基礎上，他們著力確保環保設備的高效運行，崗位人員每班崗檢，專職檢修人員每日點檢，領導每周巡檢，確保了煉鋼二次、三次除塵設備的高標準清潔排放。

　　同時，該廠通過負能煉鋼、節能降耗等措施，著力降低環保設備設施的支出費用，嚴控成本保持總額平衡。他們的轉爐煤氣回收系統，每天可回收煤氣27萬立方米。為最大限度增加煤氣回收量，該廠還專門組織轉爐爐長進行學習交流，提高操作水平，并在轉爐煉鋼工段之間開展千分制勞動競賽，把單爐能耗指標列為競賽的重要考核項目，使一線操作人員在回收煤氣操作過程中，不斷追求操作技術的創新突破，促使煤氣回收量節節攀升，為實現長周期負能煉鋼奠定了基礎。他們還通過對中間包烘烤器加蓋、鋼包烘烤工藝改造、控制鋼包周轉個數等措施，使煤氣消耗持續下降，由原來的12立方米／噸下降至9立方米／噸。

　　一系列行之有效的創新管理措施，促使該廠煉鋼工序能耗進一步降低，不但有效降低了生產成本，更有助于生產運行質量的穩定提高。目前，該廠低碳排放、清潔生產等主要環保指標穩居全國同類型鋼廠前茅。其中，工序單位能耗－20.096千克標準煤/噸，居同類型企業第2名；氧氣消耗51.455立方米/噸，居同類型企業第4名；冶煉時間為18.603秒，居同類型企業第1名；爐襯壽命為12976.5爐，居同類型企業第2名。

　　工藝降本成果優

　　該廠為了進一步發揮工藝優化在低成本生產中的重要作用，由廠技術人員組織相關生產車間和工段認真總結、詳細梳理上年度工藝優化、工藝提升工作，結合2019年安鋼降本增效總體布局和要求，確定了定重切割、合金結構優化、轉爐爐襯維護、終點碳提升等重點工藝降本項目，組織相關人員成立攻關組，制訂攻關計劃，確保問題快速解決。

　　在廠部統一組織工藝攻關的同時，各生產車間也“八仙過海，各顯神通”。冶煉車間推出了 降低鋼鐵料消耗、提高終點碳等多項工藝降耗舉措，加強管理，規范操作，搭建起完整的降耗網絡；連鑄車間圍繞降低故障率，開展了中間包包齡長壽命攻關、提高定重切割率等攻關項目；運行車間建立日成本分析體系，有的放矢進行調節控制；天車車間在設備檢修、備件輔材管理方面下功夫……與此同時，一大批工藝攻關成果在生產實踐中脫穎而出。冶煉車間1號轉爐爐長袁廣鑫潛心研究降低散裝料消耗的操作工藝，摸索出一套“遲、小、多、緩”的煉鋼操作法，為降低散裝料消耗提供了強力的技術支撐；連鑄車間開展了定重切割率提升項目，在9米超長連鑄坯的定重切割上取得突破，目前該技術已成功推廣應用，取得良好效益。

　　在此基礎上，該廠與南京理工大學聯手，共同進行“灰體光譜數字化”煉鋼技術的開發應用，首次實現了轉爐煉鋼過程碳、硫、磷、溫度等參數的非接觸式在線實時動態檢測，可完全取代人工判斷，有著廣闊的應用前景。新技術使多項煉鋼指標得到優化，終點碳提高約0.02%，一倒率提高到82%，噸鋼散裝料消耗減少8千克~10千克，噸鋼合金料消耗減少1千克~2千克。據測算，終點碳每提高0.01%，噸鋼合金成本降低約1.15元，僅此一項該廠每年可多創效300多萬元。

　　《中國冶金報》（2019年08月13日 04版四版）