在21個信息化項目中，由自動化部自主開發的項目達19個，協助開發的2個，包括鐵路物流信息管理、銷售客戶評價系統開發設計、人力資源管理系統開發、安源原料進廠卸貨自動排隊、取消紙質質檢單及廢鋼數據對外公示等。這些信息化項目的開發應用大大提高了工作效率，提升了精細化管理水平。以安源生產區原料進廠卸貨自動排隊程序為例，通過MES系統獲取車輛的進廠信息，根據進廠時間作為排隊序號，不做人工干預。由安源煉鐵廠根據自身需求，通過系統對指定物料下達多少車輛可以計量指令，系統自動根據進廠時間前后進行計量排序，客戶可以通過手機APP或現場廣播的形式獲取排隊信息，有效解決了進廠車輛計量擁堵的問題，緩解卸貨大棚的壓力；廢鋼判檢實現手機端結果公示程序上線運行后，廢鋼判檢人員判定結果后只需登陸原燃料檢驗手機APP系統廢鋼判定界面完成結果錄入。操作時，直接在手機上接檢并填寫判檢信息，填寫完后在手機端點擊確認，數據將自動傳輸至MES系統并提供給下一道工序，完成結果公示。該程序解決了獲取判檢信息相對滯后的問題，為檢測工作提供了數據安全保障，更進一步簡化了檢化驗過程中的流程步驟，提高了工作效率。

　　在生產工藝自動化方面，通過優化工藝流程，一方面優化人力資源，減輕了員工勞動強度，另一方面，提高了工藝自動化控制程度，降低了設備故障。比如對高爐熱風爐遠程集中控制，此前，每座高爐熱風爐都有一個電腦控制點，通過軟硬件改進實施，將兩座高爐合并成一個遠程集中控制點，實現人員整合，提高效率；在湘東生產區1#、3#、4#風機UPS增加冗余配置，若單個UPS異常，能及時自動切換；湘東生產區3#風機喉部壓差增加二選一控制，項目實施前為單選，存在異常誤動作風險。通過設置二選一自動控制程序，當其中主控制點出現異常時，能實現自動切換，降低了因設備故障影響生產的風險。

　　從人工看守道口到實現無人值守，從人工計量到集中自動計量，從人工調整工藝參數到運用MES系統實現生產系統智能控制……近年來，為滿足生產需要，自動化部緊盯兩化深度融合，加快了項目開發力度。隨著自動化、信息化的不斷應用與推廣，優化了工藝流程，提高設備的安全性，減輕了員工勞動強度。其自主開發的多個項目，在提高社會效益和經濟效益的同時，節約了大量開發費用。（彭云桃 朱明長）