全面對標找差，狠抓降本增效，追求極致管理，實現極致效率。該公司廢鋼全流程耗時，由8.35小時下降至3.1小時，效率提升62.87%；8月份以來，超8小時車次，降幅達到11.67%。

　　廢鋼待卸時長是困擾該公司廢鋼全流程管控的重要因素，寶武集團重慶鋼鐵制造管理部按照極限管理思路牽頭，從廢鋼全流程耗時情況、廢鋼使用計劃、卸載場地布置、廢鋼采購運輸過程管控等方面，全面進行梳理，強化過程管控，不斷降低廢鋼全流程耗時，追求極致管理，實現極致效率。

　　調查耗時，設定目標

　　制造管理部利用經營管控智慧平臺和廢鋼驗收APP查找廢鋼全流程各環節時間節點耗時情況，按照極限管理思路將廢鋼車輛從入廠、路途、檢驗、待卸、回皮、出廠的每一個環節，設定全流程耗時8小時的目標，并明確每個環節責任單位。

　　合理計劃，狠抓落實

　　煉鋼廠建立廢鋼料坑存量預警機制，每日預報各品種廢鋼存量及消耗情況，制造管理部從鐵水產量預測、鋼種變化、自產廢鋼回收以及廠內廢鋼庫存等方面入手，按照性價比排序制定外購廢鋼品種計劃，原料采購中心結合市場資源情況以及供應商廢鋼運輸距離，合理安排廢鋼進廠車次，日跟蹤檢查執行情況，達到廢鋼車輛均衡到達的目的。

　　高效協同，規范管理

　　物流運輸部結合場地等條件制定了“廢鋼車輛物流管理規定”，避免車輛插隊現象；煉鋼廠針對車輛到達及廢鋼料坑情況實施縮短外購廢鋼卸載時間專項管理措施，全力壓減待卸時長；制造管理部制定“提升廢鋼驗收效率管理標準”，在保障廢鋼驗收質量的前提下，從廢鋼驗收時間上進行攻關；原料采購中心對供應商廢鋼運輸車輛出廠耗時進行規范。

　　疏通“癥結”，攻堅克難

　　因滾筒法一次渣處理改造項目建設占用部分場地，廢鋼車輛待卸區域場地狹窄，同時待卸區域與廢鋼專用汽車計量通道相近，時常發生待卸車輛堵塞計量通道的情況，進一步加劇了車輛擁堵的現象。通過減少煉鋼廠待卸車輛數量，將75%廢鋼待卸車輛前移至物流運輸部廢鋼加工中心，緩解了廢鋼待卸車位不足的問題，為提高廢鋼卸載效率奠定了基礎。（白庭源/文  宋世平/圖）