今年以來，重慶鋼鐵煉鋼廠緊盯“精益生產、提質增效”目標，堅持追求極致、降本增效理念，通過優化生產組織、嚴控鑄坯質量、強化設備管理及完善二次熱送機制等舉措，熱送率大幅提升。一季度，該公司1780mm產線、4100mm產線熱送率較2024年度分別提升1.57%和3.58%，創歷史新高。

　　協同聯動強組織，生產節奏再提速

　　煉鋼廠以“精準排產、高效協同”為核心，持續推動熱送率提升，協同制造管理部、軋鋼廠建立起動態生產協調機制。通過實施計劃變更和檢修同步、同系列鋼種連澆計劃和劃坯同步、檢化驗和熱送需求同步“三同步”策略，大幅減少設備檢修，成品樣結果滯后，銜接坯、頭尾坯等造成的下線問題，持續保持穩定生產節奏，為熱送率提升奠定了基礎。

　　質量攻堅破瓶頸，鑄坯流轉更順暢?

　　針對鋼水氮、氫含量高，連鑄粘結停車異常等阻礙熱送“堵點”，煉鋼廠成立專項質量攻關組，推行“日通報、周復盤、月考核”機制，聯合相關部門每日召開熱送熱裝“天天讀”會議，按爐、按塊追溯問題根源，形成“24小時閉環整改”流程。通過優化保護渣性能、強化二冷配水精度等措施，鑄坯表面缺陷率下降45%，熱送合格率得到明顯提升，實現了“下線即流轉、流轉即軋制”的高效銜接。

　　設備管理精細化，穩定運行添保障?

　　煉鋼廠以“零故障、零隱患”為目標，建立設備全生命周期管理體系，嚴格把關備件驗收、裝配及上線標準，累計完成12項關鍵設備升級改造，設備故障率同比下降28%。通過定期開展離線檢修過程檢查與隱患整改“回頭看”，設備穩定性顯著增強，為連續高節奏熱送提供可靠支撐。

　　二次熱送快響應，異常處置更高效?

　　遇到生產異常導致鑄坯臨時下線問題時，煉鋼廠、制造管理部和軋鋼廠馬上“組團”，構建起“三部門聯動”應急通道。針對“4小時熱送窗口期”，全力推進二次熱送機制。通過快速判定、合同重掛、出庫直送等流程的優化，確保異常坯在切割后4小時內就能重新“歸隊”，進入軋制工序。一季度，累計挽回潛在熱送損失超過800噸，將資源利用效率發揮到了極致。

　　“熱送率的提升是系統性精益管理的結果，更是團隊協作的成果體現。”煉鋼廠生產負責人表示，下一步煉鋼廠將圍繞“1780mm產線熱送率穩定95%，4100mm產線熱送率穩定88%”的目標持續攻關，為公司節能降耗貢獻煉鋼力量。（余杰）