寶武集團中南股份優特鋼事業部大棒生產線通過優化編組拋鋼及熱鋸齊頭擋板操作方法，成功解決小規格產品生產中的鋸損浪費問題，推動了成材率指標改善提升，為企業降本增效注入新動能。今年1月至8月，已實現創效91.12萬元，一年可增加效益140.1萬元。該創新創效成果近日被中南股份評為9月份優秀降本增效實踐案例。

　　直面痛點：小規格產品鋸損拉低成材率

　　此前，大棒生產線在小規格產品生產中面臨一生產難題：成品頭部存在400mm-500mm長度的軋制缺陷，需通過熱鋸鋸切干凈，當≥2段倍尺上編組時，編組每段拋鋼頭部位置存在差異，無法實現個性化拋鋼，同時熱鋸前的齊頭擋板僅能實現“上升-下降”的整體運動模式，所有倍尺需同步齊頭，導致每段倍尺頭部鋸切長度均與第一段一致，增加鋸損成本，拉低成材率指標。數據顯示，2024年該生產線小規格生產綜合成材率為95.93%，小規格產品的鋸損浪費成為制約指標提升的關鍵瓶頸。

　　創新破局：兩大措施優化現場操作

　　針對痛點，優特鋼事業部特棒軋鋼作業區軋鋼高操兼作業區體系管理員洪少鋒等人深入現場蹲點觀察，通過認真思考、共同商討，最終制定并落地兩項優化措施，精準解決生產難題。

　　其一，優化倍尺設定與編組拋鋼模式。要求軋機主操在小規格倍尺設定時，將第一段倍尺頭部長度比后幾段刻意加長400mm-500mm；編組倍尺拋鋼時采用“齊尾模式”，遵循“第一段頭部拋鋼位置最長，第二段以后倍尺盡量平齊與第一段頭部保持約100mm的距離”的原則，從源頭確保各段倍尺頭部位置可控。

　　其二，首創“齊頭擋板三步操作法”。熱鋸崗位員工通過三步標準化操作，實現倍尺鋸切長度的精準調控：第一步，升起對齊擋板，操作輸入輥將第一段與后幾段倍尺的頭部距離縮短至需要的距離；第二步，對齊擋板下降，操作輸入輥道將第一段倍尺頭部越過擋板后擋板上升，將第一段倍尺頭部頂起；第三步，操作輸入輥道利用擋板將后幾段倍尺頭部齊頭，齊頭后擋板下降，操作輸入輥將規整好的倍尺送入熱鋸鋸切。

　　成效顯著：成材率提升年增效益140萬元

　　兩項創新操作的落地，迅速扭轉了生產被動局面。數據對比顯示，今年1-8月，大棒生產線成材率提升至96.97%，較2024年提高0.4個百分點；小規格產品綜合成材率從2024年的95.93%提升至96.26%，按2024年年產量測算，多產出成品材670噸。

　　效益方面，截至8月，通過優化編組拋鋼及熱鋸齊頭擋板操作方法，已實現創效91.12萬元；若按2024年產品均價測算，全年可增加效益140.1萬元。

　　此次改進，沒有增加任何投入，僅通過對現場問題的仔細觀察、深入思考，以“略施小技”推動現場操作優化，就成功解決了小規格產品生產中的鋸損浪費問題，推動了成材率指標提升，產生了實實在在的經濟效益。

　　項目發起人洪少鋒深有感觸：創新創效就蘊藏在我們日常工作實踐中，需要我們做有心人，用以廠為家的責任和對現場問題的深入探究去發現和實現。（陳立新）