本報訊 6月28日深夜，安鋼集團第二煉鋼廠運行車間副主任賈宏濤還在轉爐煤氣回收系統泵房，校驗煤氣回收程序控制參數，盡管噸鋼煤氣回收量達到103.56立方米的高水平，但是他們還在想辦法改善回收系統的控制程序，做到干凈徹底的回收轉爐煤氣，讓負能煉鋼指標更優化。

　　近年來，該廠以提高能源利用效率為核心，以節能降耗、低碳環保為目標，通過采取相應技術、優化能源利用、強化能源管理等措施，使能源動力介質消耗大幅度降低，煉鋼工序實現了負能煉鋼。

　　“這個鋼包烘烤裝置改造后就是好，當火焰顏色變為藍色，溫度達到3000攝氏度時，不但烘烤效果非常好，而且煤氣消耗量也大幅降低了。”該廠冶煉車間鋼包崗位職工王勇深有感觸地說。該廠采取對中間鋼包烘烤器加蓋、鋼包打結烘烤工藝改造、提高鋼包烘烤器烘烤效率、控制鋼包周轉個數等措施，使焦爐煤氣消耗量逐月下降。與此同時，為增加能源的產出，他們合理安排轉爐保溫期間耗能設備的運行，通過對轉爐煤氣回收過程中煤氣含氧量、熱值等參數變化進行全過程取樣分析，在保證安全及質量的前提下，最大限度地回收轉爐煤氣。目前，每天可回收煤氣27萬立方米以上。同時，他們在冶煉品種鋼時對雙渣操作爐次及煤氣回收程序作相應的調整，并加強煤氣回收設備維護和提高職工的操作水平，使每爐鋼的煤氣回收時間增加5分鐘，每爐鋼可增加煤氣回收量75立方米。

　　氧氣消耗占能耗總成本的70%以上，為了切實降低氧氣消耗，他們從轉爐用氧、連鑄機用氧等層面抓起，采取相關措施，優化用氧結構，極大地促進了氧氣消耗大幅度降低。轉爐用氧方面，他們從穩定操作入手，規范和完善了供氧制度，積極摸索吹煉用氧新模式，采取了前、后期高氧壓，中期低氧壓的分段供氧措施，減少了因轉爐噴濺導致的非正常生產用氧，提高了氧氣利用效率。該廠1號轉爐爐長袁廣鑫是轉爐煉鋼指標最優秀的爐長，他在長期煉鋼實踐中摸索出一套“遲、小、多、緩”的先進煉鋼操作法，冶煉用氧每小時可降低100立方米，每天提高經濟效益近2000元。在連鑄生產上，他們對火焰切割程序進行了系統優化，改變了以往切割供氧到零位停止的模式，開發應用了鑄坯切割完畢停止供氧模式，最大限度地減少了非切割氧氣消耗。上半年，該廠氧氣消耗逐月降低，不但實現了節能降耗、清潔生產的目標，更有效降低了生產成本，噸鋼氧氣消耗成本比計劃下降1.95元，累計降低成本達152萬余元。

　　在水資源管理方面，該廠積極秉承以往節水的成功經驗，緊密結合煉鋼生產工藝特點，采取相關措施，努力提高水循環利用率。他們先后完善了煉鋼泵房、連鑄泵房停開水管理規定等多項管理制度，改造了連鑄水循環系統，實施了空調用水、煉鋼耳軸等冷卻水回收。為了使供水系統管理模式更加合理，他們還對非生產用水和不可回收水轉用濁循環水，實現了生產用水串級使用，進一步降低了工業用水消耗。上半年，該廠的水循環比達到了95%以上，提高經濟效益達50余萬元。在用電管理上，該廠抓大不放小，生產、生活用電同時抓，取得了明顯成效。在生產運行上，該廠牢牢抓住爐機匹配生產這一有利模式，積極優化設備運行結構，在滿足生產運行的情況下，努力摸索節電技術。他們在方坯凈水和方坯濁水兩個泵站自主設計安裝了4臺無功補償裝置，使電能消耗降低了10%；該廠出臺了辦公室用電、生產照明用電等多項管理規定，有效地促進了電耗進一步降低。 (張青林)

　　《中國冶金報》（2019年07月04日 08版八版）