今年4月，生態環境部、國家發展和改革委員會、工業和信息化部、財政部、交通運輸部聯合發布了《關于推進實施鋼鐵行業超低排放的意見》，將鋼鐵行業二氧化硫、氮氧化物的排放標準提升到遠高于世界主要國家或地區的水平，顆粒物、二噁英的排放標準也處于較嚴格水平，同時加強了物料儲存、輸送及生產工藝過程的無組織排放控制。 

　　在綠色發展成為社會共識面前，永鋼把推進實施超低排放作為推動企業高質量發展、促進轉型升級、助力打贏“藍天保衛戰”的重要舉措。近5年來，永鋼投資超過60億元推動企業的綠色環保建設，秉承“既達國標、更達民標”的理念，深度推進企業的超低排放改造，在水污染防治、大氣污染防治、噪音防治、廠區綠化等方面全方位、高標準、快節奏的推進環保項目建設，將鋼廠打造成“4A級旅游景區”。

　　循環利用，實現污水零排放 

　　為提高污水收集率和處理率，嚴格達標排放，永鋼集團投資2.3億元建設了兩座污水處理廠，日處理污水能力達3.5萬噸。建有76個單元水循環系統，循環過程中排出的污水流入35個污水收集池，經過污水處理廠沉淀過濾后，形成的中水大部分直接回送補充到新水管道內，還有部分中水經過超濾與反滲透處理后，產出的純凈水被輸送到電廠的渦輪機用于發電，少量的濃水被輸送到煉鐵高爐用于沖渣。在廠區內，水除了被蒸發掉以外沒有任何排放，污水變成了可以回收利用的資源。 

　　快馬加鞭，打贏“藍天保衛戰” 

　　有組織排放 

　　日前，隨著1#450㎡燒結機煙氣凈化系統正式通煙氣投產，永鋼集團燒結排放已全面達到超低排放標準。投資超4.5億元的燒結機煙氣凈化系統采用了目前國內最先進的活性焦吸附干法煙氣凈化工藝代替原先的SDA法脫硫工藝，能夠同時能去除煙氣中二氧化硫、氮氧化物等多種污染物，不僅達到超低排放標準，并且副產品也能夠回收利用，無二次污染物產生，不僅符合當前環保要求，更貼合燒結煙氣凈化技術未來的發展趨勢。 

　　今年，永鋼還采取了一系列針對有組織排放氣體治理控制措施，3月份，采用濕法氧化鎂脫硫工藝的球團焙燒煙氣超低排放改造完成；6月份，采用鈉基干法脫硫工藝的80MW煤氣發電鍋爐超低排放改造順利投用，各項工作正快節奏、高標準的推進。

　　無組織排放 

　　投資4億多元的原料堆場大棚封閉項目，在原料堆場5塊區域建設了面積達27.18萬平方米的密閉大棚，徹底解決了原料堆取料過程中產生的揚塵問題，還能對原料區域雨水及污水進行集中收集處理排放，降低作業區域內堆取料機、挖機及汽車等作業設備產生的噪音。

　　去年年底，焦炭堆場建成了可容納原料超30萬噸的7.4萬平方米密閉大棚；今年1月份，原料場對近5700米的室外露天皮帶機和通廊實施了全封閉；10月份，永泰、宏泰、盛泰碼頭近5071米的室外露天皮帶機和16只重錘箱也全部封閉完成……一系列封閉項目的完成，使永鋼在無組織排放控制上取得了顯著成效。

　　廠區綠化，塑造“4A級旅游景區” 

　　早在2013年，永鋼就提出了“花園式工廠”的理念。現階段，永鋼又按照“4A級旅游景區”的標準，全力推進廠區環境改造，打造“天藍、地凈、水清、草綠、物潔”的環保形象以及“春有花、夏有蔭、秋有果、冬有景”的廠區美景。近幾年，永鋼先后投入6000余萬元因地制宜地推行建綠、增綠工程，目前廠區綠化總面積達到50萬平方米。員工對綠化工作重要性的認識也不斷提升，“愛綠、護綠”深入人心，辦公環境和廠區綠化面貌大大改善。 

　　同時，為推進綠色、循環、低碳發展，促進生產、流通、消費過程的減量化、再利用、資源化，永鋼規劃建設了循環經濟產業園，啟動了包括3D打印、鋼渣綜合利用等項目，為企業的綠色發展增添了動力。

　　全面環保，各項行動齊發力 

　　清潔運輸 

　　永鋼投資1.7億元對現有運輸車輛進行更新淘汰，逐步替換為國六排放標準的燃油車或新能源車。目前廠區30輛LNG自卸車已投入使用，年底還將有72輛投入使用，基本完成自卸車淘汰更新。同時，鐵水車、鋼坯車、牽引車等其他運輸車輛也在進行“綠色升級”，2020年年底前，永鋼的運輸車輛將全部達到國六排放標準。

　　當前，原料場4#至6#碼頭吊改造、永豐碼頭新建4#裝船機、球團廠新建碼頭及皮帶機等清潔運輸項目都在加緊建設中，預計2019年年底前永鋼大宗物料清潔運輸比例將能達到90%。

　　環境監控 

　　截止到2018年年底，永鋼累計投入1600多萬元，在燒結機頭、機尾，球團焙燒，高爐出鐵場、礦槽，轉爐二次煙氣，電爐煙氣，廢水等主要污染物排放口安裝了52套污染源自動監控設施以及12個高清視頻監控。 

　　今年3月份，永鋼設立了環境監控一體化平臺，將污染物的自動監控數據、環境行為評定結果、環境空氣質量等數據信息在道路旁明顯位置處的LED顯示屏上進行公示、公開，接受社會監督。

　　超低排放，永鋼在行動！(江飛)