隨著“咣鐺”一聲，加熱爐順利出鋼，火紅的鋼坯在軋機上一路“奔跑”，最終軋制成材。10月13日上午，四鋼軋總廠1580熱軋生產線加熱爐區域，技術中心綜合利用研究人員正在高溫和紅光的籠罩中，實地觀測記錄數據，推動馬鋼新一代加熱爐燃燒監控系統升級應用，助力該產線更加綠色低碳、節能環保。
加熱爐是軋鋼工序的主要耗能設備。目前，鋼鐵企業軋鋼加熱爐內氧含量較高且波動較大，鋼坯氧化燒損比例較高的情況普遍存在，不僅造成能源浪費，而且會降低軋鋼成材率，直接影響企業的經濟效益。同時，在某些情況下，不合理加熱產生的氧化鐵皮難以去除，會導致軋鋼產品表面出現壓氧缺陷問題，影響產品質量。為降本增效、節能降耗，國內外鋼鐵企業一直致力于降低軋鋼加熱爐燃料消耗、降低氧化燒損應用技術研究。
自2018年以來，在股份公司科研攻關項目的支持下，由技術中心牽頭，四鋼軋總廠、制造部、能環部等單位和部門共同參與，自主研發出馬鋼新一代軋鋼加熱爐燃燒監控系統。該系統以“爐頂取氣式分段燃燒監控系統”“在線煤氣成分法燃燒監控系統”“NOx分段監測預警系統”三項核心技術為代表，屬于行業內首創，具有馬鋼自主知識產權。目前，該系統已在2250熱軋、大H型鋼、長材小棒三條產線、5座熱軋加熱爐上得到產品化應用。實際效果顯示，加熱爐鋼坯燒損率下降10%以上，節約燃耗5%以上，年綜合經濟效益4000萬元以上。同時，可節約標煤約1.4萬噸/年，折合二氧化碳減排3萬余噸/年，減排效果顯著。
馬鋼“第四代爐頂取氣式加熱爐分段燃燒監測技術開發與應用”項目課題長周勁軍介紹：“自2019年3月，第一代軋鋼加熱爐分段燃燒監測控制系統開始在2250熱軋2號加熱爐投用以來，兩年多的時間里，我們已經完成了3代產品的持續優化升級。今年8月，結合制造單元智慧化改造，馬鋼再次立項，正在進行以遠程監控為主要特征的第四代研發。”該項目將應用于1580熱軋3座加熱爐，通過提升測試精準性、設備運行穩定性、維護的便利性和即時性，進一步提升現場運行的可靠性。據測算，該項目實施后，不考慮降低燒損帶來的可觀增材效益，僅節約燃料消耗這一項，預計每年就能節省600萬元以上。
據了解，馬鋼新一代軋鋼加熱爐燃燒監控系統已累計申報專利10多項，并得到業內的高度關注及好評，已有多家兄弟鋼企向馬鋼表達引進合作意向。“目前國內現有鋼鐵產能10億噸以上，相應軋鋼加熱爐數量在500座以上，僅寶武集團內軋鋼加熱爐數量就在100座左右。”展望未來，技術中心負責人表示，“在‘碳達峰、碳中和’以及‘鋼鐵企業超低排放’等綠色低碳發展要求的大背景下，馬鋼新一代加熱爐燃燒監控系統具有廣闊的推廣應用前景。”
