本報通訊員 鐘利紅
自發電比例是衡量全流程鋼鐵企業資源利用率的一項重要指標。相比2014年，2022年新鋼自發電量提升128%，自發電比例提升106%，噸鋼消耗外購電量下降了40.3%。如今，新鋼自發電帶來的節能經濟效益十分可觀，為實現生產經營目標提供了強有力支撐。
投產第1臺發電機
在鋼鐵寒冬期的1998年，該公司順利投產第1臺發電機，寫下自發電的第一筆。該發電機是從豐城發電廠低價購回的1964年產的二手余熱發電機，投產后每小時發電6000千瓦時，主要為當時的硅鐵廠小電爐供電。見證該公司自發電能源動力部生產技術室的涂斌告訴筆者，新鋼投產的每一臺發電機，都傾注著大量的精力與心血。正是這些在關愛中茁壯成長的“孩子”，成為新鋼自發電的一個個堅實支點。
從1998年起，隨著高爐、燒結機等主體裝備的不斷升級，該公司花費16年時間，逐步投產高爐煤氣余熱發電、高爐煤氣余壓發電、干熄焦發電、燒結余熱發電等不同類型、不同功率的發電機近20臺。
以提升自發電為突破口，該公司的系統能效、競爭力得到大幅提升，綠色低碳發展得到進一步推動。
開展節能增效攻關工作
在節能方面，該公司還沒有上升到流程化、系統化的程度……2013年8月份，一位業內專家的話，使該公司迅速在系統節能上行動起來。
2014年，該公司與專業咨詢公司合作迅速完成第一輪能源系統診斷。結果顯示，該公司能耗成本、自發電比例均與同行存在較大差距。
如果按照當時的工業用電價格和該公司每月實際用電量計算，若該公司自發電比例能夠在現有的基礎上提高一倍，每年便能節省超過10億元的外購電費。
該公司系統全面地梳理各廠部能耗指標、建立能源介質管理數據庫，將其作為年度系統節能增效評價基準的同時，攻關組還制訂了攻關實施方案，并且按照專業化管理模式督促落實。
開展系統節能增效攻關工作以來，該公司生產平穩、調控高效，2014年全年系統節能攻關增效近2億元，2015年第一季度外購電量同比減少970萬千瓦時。更重要的是，該公司在系統思維、管理水平方面實現大幅提升，避免了工作中的顧此失彼、各自為戰的問題。
提升余熱余能利用率
對于鋼企而言，節能增效是永恒的話題。為進一步提升余熱余能利用率，實現綠色發展，2016年12月份，該公司煤氣綜合利用高效發電工程正式開工。
2017年9月份，煤氣綜合利用高效發電一期1號汽輪發電機組成功并網發電；2018年5月份，煤氣綜合利用高效發電一期2號汽輪發電機組并網發電；2020年9月份，煤氣綜合利用高效發電二期竣工，3號汽輪發電機組并網發電。這3臺汽輪發電機組每臺每小時能發電93000千瓦時，是該公司第1臺二手發電機的15.5倍；每發電1千瓦時，煤氣消耗降低2立方米。
該公司能源動力部生產技術室主任梁云告訴筆者，為提升自發電比例，新鋼還積極采取各類開源節流措施。例如，新鋼將煤氣優先用于綜合利用高效發電機組，每小時可以多發電30萬千瓦時；利用鋼軋系統、石灰廠生產中的余能余熱，每年多發電3600萬千瓦時；2020年4月份啟動節能水泵改造，截至2022年8月份，已節約用電4680萬千瓦時，目前改造仍在繼續。同時，新鋼高耗能變壓器、高耗能電機的落后產能淘汰工作已經啟動，未來將會帶來可觀的節能效益。
與此同時，該公司清醒地看到與同行存在的差距，不斷自我加壓、再謀超越。9月19日，該公司啟動新一輪能源診斷，新一輪系統節能增效攻關大幕再次拉開。
《中國冶金報》（2022年10月27日 08版八版）
