煉鋼廠內(nèi)，冶煉好的鋼水徐徐進入下道工序—連鑄，與此同時，在連鑄主控室，操作人員通過電腦MES系統(tǒng)，精準地預知鋼水的重量、出坯重量及鋼坯支數(shù)等，并根據(jù)生產(chǎn)需要，實時調(diào)整與控制連鑄工藝……
這是方大鋼鐵集團旗下企業(yè)與北京科技大學合作研究的《煉鋼—連鑄過程精益制造的關鍵技術與集成應用》成果在生產(chǎn)實際中的運用。該成果被國家教育部評為科學技術進步二等獎。
自方大集團改制重組以來，方大鋼鐵集團各企業(yè)將科技創(chuàng)新與應用作為重點工作，堅持以創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展，大力推進技術創(chuàng)新，積極開展科技攻關。遠程計量系統(tǒng)、監(jiān)控管理系統(tǒng)、高爐爐內(nèi)紅外熱成像監(jiān)控系統(tǒng)、水溫在線監(jiān)控、大型四軸機器人、HRB500E系列鋼材產(chǎn)品研發(fā)等等，一大批技術科研成果在企業(yè)管理和生產(chǎn)經(jīng)營在推廣運用，推動了企業(yè)不斷轉(zhuǎn)型升級，向數(shù)字化、智能化、自動化邁進。
工業(yè)智能制造 實現(xiàn)精細化管理
進入工業(yè)4.0智能制造新時代，方大鋼鐵進一步發(fā)揮自動化生產(chǎn)能效，著力從“制造”向“智造”轉(zhuǎn)變，以技術進步引領企業(yè)發(fā)展。建立大數(shù)據(jù)平臺，實現(xiàn)工業(yè)化、信息化兩融合，著力推進整體產(chǎn)銷及鋼后MES系統(tǒng)、ERP系統(tǒng)人力資源及財務管理模塊、設備信息管理系統(tǒng)等信息化建設，以及遠程物資計量、遠程監(jiān)控無人值守鐵路道口、設備運行遠程監(jiān)控操作等一系列自動化、智能化改造，自動化控制涵蓋該企業(yè)辦公室、焦化、煉鐵、燒結(jié)、煉鋼、軋鋼、動力等單位。
信息化、智能化、自動化的廣泛應用徹底顛覆了傳統(tǒng)生產(chǎn)管理模式，從而減化操作過程，降低員工勞動強度，提升工作效率，實現(xiàn)精細化管理，讓生產(chǎn)經(jīng)營做到心中有“數(shù)”，為企業(yè)穩(wěn)定盈利提供了強有力的支撐和保障。
以市場為導向 加強科技研發(fā)
為強化科技創(chuàng)新，滿足瞬息萬變的市場需求，應對激烈的市場競爭，該企業(yè)加大技術研發(fā)力度，成立了2個博士后工作站，成立了勞模創(chuàng)新工作室、技能大師工作室，匯聚優(yōu)秀技術人才組織技術攻關小組開發(fā)新品種。以市場和客戶需求為導向，根據(jù)不同的產(chǎn)品需求，制定相應的工藝控制要點，組織生產(chǎn)骨干和技術人員進行學習，各道工序?qū)訉影殃P，確保研發(fā)的產(chǎn)品成本低、質(zhì)量高，產(chǎn)生最大的整體效益。
方大特鋼把目光牢牢鎖定在彈扁、板簧、易切削鋼等特色產(chǎn)品身上，在技術改造、產(chǎn)品研發(fā)、信息支撐等多方發(fā)力，形成了“冶煉-彈扁-板簧”特色產(chǎn)業(yè)鏈。該系列彈簧扁鋼已成為以一汽、中國重汽、宇通等國內(nèi)汽車生產(chǎn)商的“搶手貨”，市場占有率始終保持在50%以上，汽車板簧國內(nèi)市場占有率20%以上，環(huán)保型易切削鋼暢銷國內(nèi)高端市場。
方大九鋼成功研發(fā)了Q345GJB、Q345GJC、Q345GJBZ15等3個牌號高層建筑用的高強鋼、Q345C、Q345D、45號等多個板材品種鋼以及Q345BZ15抗層狀撕裂用鋼。2019年大力研發(fā)推廣的高端螺紋產(chǎn)品TB/T3432-2016鐵標鋼筋已應用于合安九高鐵和昌景黃高鐵項目，既獲得較好經(jīng)濟效益，同時也提升了“博升”品牌影響力，為企業(yè)占有高端產(chǎn)品市場奠定了基礎。
完善激勵機制 驅(qū)動全員創(chuàng)新
在技術創(chuàng)新中，方大鋼鐵將目光聚焦于廣大一線員工，通過制定完善《專利管理辦法》《合理化建議與小改小革活動實施方案》等制度，形成良好的技術進步和創(chuàng)新機制，激發(fā)員工發(fā)明創(chuàng)造的積極性。
方大特鋼員工經(jīng)過5個多月努力，自主成功研發(fā)了大型四軸機器人，過去需要5名熟練電焊工工作一個多月的任務，現(xiàn)在只要編好程序，由一個電焊工操作、監(jiān)控4天就能完成。不僅降低了員工勞動強度，實現(xiàn)智能化維修，還大大提高了設備維修質(zhì)量，獲得國家實用新型專利。
在萍安鋼鐵，由鄧元江、王坤泰等人負責的《棒線甩7#機架節(jié)能改造》項目，共投入14900元，成功甩掉了棒線粗軋7# 機架，每年至少可節(jié)約電費27萬元。并且在棒材與線材相互切換時減輕了員工勞動強度，減少了減速機的配套投入。
類似的技術發(fā)明創(chuàng)新在方大鋼鐵各企業(yè)層出不窮。據(jù)統(tǒng)計，該公司已累計獲得國家專利272項，不但產(chǎn)生了巨大的經(jīng)濟效益，也降低了員工勞動強度，進一步提升了安全、環(huán)保水平，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展插上新的騰飛翅膀。（漆楚逸 厲躍萍）
