走進酒鋼檢驗檢測中心軋鋼檢驗作業區碳鋼薄板區域檢測實驗室，眼前的景象顛覆了筆者對傳統檢驗工作的印象：物理檢測工李陽對著電腦屏幕，指尖輕點，各組數據盡收眼底。很難想象，幾年前，他還是一名穿梭于檢測設備之間，埋首于成摞紙質記錄本中的“經驗主義者”。
“以前，光是記錄數據就占用了我大半的時間，用的筆芯比上學時都多！”李陽笑著說，“現在可不一樣了，系統會自動掃描二維碼，數據自動傳輸，機械手傳送樣本，效率高多了。”
筆者了解到，過去在這一區域，接樣、標號、加工、分揀等工序都需要人工操作。日均100批次樣品，每個樣品需制成不同厚度、長度的多個規格，涂鍍產品還需加工成圓片。龐大的工作量不僅耗時，人工抄錄也難免出錯。
如今，先進的薄板物理性能檢驗系統全面上線，徹底告別了這一局面。這套系統集成視覺識別、激光打標及切割、自動加工、機器人分揀、AGV流轉等多種技術，并與LIMS系統有效對接，實現碳鋼薄板物理性能取樣、檢測和結果分析全程自動化、智能化作業。
筆者在現場看到，揮舞著的機械臂，精準地抓取樣本；激光切割機發出耀眼的光芒，快速完成切割；數控銑床飛速運轉，加工出符合標準的形狀；AGV小車則不知疲倦地穿梭，運送著物料……整條產線高速運轉，而操作人員只需一人。
李陽向筆者展示了一份實時生成的檢驗報告，屈服強度、拉伸強度等各項關鍵性能指標一目了然。“過去要幾個小時才能完成的報告，現在很快就能搞定！”
從經驗驅動到數據賦能，從人工操作到智能協同，數字化浪潮不僅提升了效率，更重塑了工人的角色。李陽深有感觸地說，“我們現在更像數據分析師，機器人負責執行標準動作，而我們要做的，就是解讀異常數據背后的問題，及時發現并解決潛在的質量隱患，確保每一塊鋼板都符合最高標準。”
不光是檢驗工，計量工的角色也正在經歷一場深刻的變革。在檢驗檢測中心計量大廳，一面巨大的電子顯示屏占據了整整一面墻，實時顯示著集團公司本部20臺汽車衡和16臺軌道衡的運行狀態。“過去計量站點和現場票據打印點需要人員現場值守，部分汽車衡、軌道衡仍需人員遠程操作，勞動生產效率低下。” 計量維檢作業區作業長、黨支部書記韓強介紹說，“現在通過搭建統一計量管理平臺和數據中心，我們實現了全集團計量資源的互聯互通，讓計量工作插上了‘智慧翅膀’。”
如今，整個汽車衡計量過程已高度自動化：車輛駛上秤臺，車號抓拍攝像頭自動識別車牌號碼，紅外光柵和紅外激光對車輛進行精確定位，確保車輛無壓道情況。系統依據車牌號碼和重量，自動檢索匹配計量委托，完成計量數據自動保存，并及時生成電子磅單。整個過程耗時不到1分鐘，司機無需下車，通過手機APP即可查詢電子磅單，確認車輛拉運信息。與過去相比，效率至少提高了三倍。
軌道衡計量同樣實現了智能化。車輛上秤后，通過電子標簽自動采集車號，調車員只需按下現場“計量確認”按鈕，計量系統便會通過激光定位再次判斷車輛位置。只有當車輛定位信號滿足計量條件后，系統才會自動保存計量數據。韓強解釋道：“這大大減少了調車員與計量員之間的溝通環節，提升了靜態軌道衡的計量自主性和便捷性，也避免了人為因素造成的誤差。”
“通過智能計量項目的實施，我們實現了計量磅單電子化，取消了計量站點現場票據打印人員。”韓強補充道，“這不僅提高了效率，更重要的是，切實解決了大部分計量站點位置偏遠，往返途中需要跨越鐵路和躲避來往大型車輛的道路交通安全問題，保障了員工的生命安全。”
目前，計量大廳實行四班兩倒，每班有6名工作人員，他們負責汽車衡、軌道衡計量過程監管、數據核查及異常業務處理，每年計量105余萬輛車、凈重5500余萬噸進出廠物資，還負責皮帶秤、料斗秤等130余臺廠級結算衡器計量數據的審核、發布工作。他們不再是簡單的“稱重員”，而是“計量數據管理員”。（張瑾）
