幾個月前，走進1#棒線車間，問一問哪個規格的鋼最難軋，可能得到的答案都是φ22螺紋鋼和φ25螺紋鋼。φ22螺紋鋼由于中軋10架進精軋13架時倒鋼不順，一個班會因為10架倒鋼問題導致堆鋼約5次，中廢約7支，誤機時間長達數小時，產量滯后。φ25螺紋鋼特殊之處在于它是非切分軋制的最小規格，倍尺總長過長，堆拉關系難把控，上冷床后的倍尺頭尾彎，尾巴縱肋大，負差極難控制，理論成材率低。
針對φ22螺紋鋼倒鋼問題，棒線車間經過全面細化，開始對全線料型進行大刀闊斧的改進，在保證9架進10架，10架進13架秒流量相等的前提下，把10架出來的矩形截面軋件改造成圓形截面軋件，但截面積不變，并根據這個圓形截面重新設計了新的10架孔型，使粗中軋力矩分配均勻，電機負載均勻，并且巧妙的實現了φ22螺紋鋼13架來料由以前的矩形變成現在的圓形，“方變圓”成功解決了10架出來倒鋼的問題。同時精細優化了各機架之間的堆拉關系，使電流力矩曲線趨于平直，往日像“心電圖”一樣的力矩曲線不復存在，大大延長了導衛和軋槽的使用壽命，減少了換槽、換導衛頻次，縮短了停機時間。
φ25螺紋鋼倍尺總長過長，軋制時間長，產量難以提高。在大檢修時，更換了幾臺新電機，雖然可以滿足生產大幅提速的要求，但依舊存在一個局限因素就是1#飛剪。在粗軋6#線速度超過1.8m/s時，切完鋼頭會導致鋼坯被切彎，曾多次在7#進口堆鋼，這使得全線提速受到了嚴重的限制。針對這個問題，棒線車間經過深入研究，決定對粗軋料型進行優化，最終在K1出口提速至16m/s時，依然將6#出口速度控制在1.8m/s以內，并且保證了良好的堆拉關系和通條性。同時，良好的通條性也完美地解決了φ25螺紋鋼大尾巴的問題，負差變得可控、易控。
生產工藝的不斷革新，助力產量、質量不斷攀升。相信在不久的將來，φ25螺紋鋼實現二切分軋制后，產量還將會有一個新的飛躍。
