立標為準，精益為基。

　　該單位以精益化和標準化為要求，將生產、維修與設備管理有機結合，對設備在全員、全過程的點檢、保養、定期調校等工作流程形成統一和規范；借助互聯網+大數據等手段，把信息化融入生產、工藝和設備管理各個環節，連鑄機、轉爐大屏實時播報各項工藝參數和關鍵信息，實現對工藝、設備關鍵參數的有效管控；制定設備狀態監測流程和標準，開發應用基于二維碼及微信客戶端設備點巡檢信息系統，搭建具備實時點檢、信息即時推送、消缺管理及故障統計分析和查詢等功能的云數據平臺，夯實設備清潔、潤滑、緊固、調整、防腐、密封的過程控制，促進設備管理方式的創新；將“全生命周期管理及標準化維修”作為專業維修的重點，每次定修按照技術要求及檢修質量要求，對項目進行全過程跟蹤，發現問題及時消缺，檢修結束后確認、記錄、驗收、總結、評價。實現設備事故（故障）率環比降低0.003起/萬噸鋼，設備綜合效率提高5%。

　　修訂、完善了《液壓、潤滑油站管理辦法》并制定相應的管理文件，根據現運行設備狀況對給油脂標準進行修訂，在確保設備潤滑維保的同時，杜絕了“過潤滑”現象；將設備“6S”管理融入其中，先后統一、規范了標識牌和檢查看板，實現標準化作業；針對不同設備制定不同周期檢驗標準，實事求是地根據在用油品的質量和指標變化，延長油品的使用期限。機物料消耗同比降低15%，較計劃降低0.11元/噸，創效63.32萬元。

　　以攻破關，技術創效。

　　以精益設備管理為載體，引導員工立足崗位，針對制約安全生產、設備穩定運行等問題，尋求創效途徑。

　　長期以來，二次除塵風機變頻控制方式，是影響變頻電機耗電量和除塵環保效果的關鍵點。如何做好既節約風機運行電耗，又不影響除塵環保效果，是亟待解決的難題。電儀作業區技術管理人員想到了解決問題的好方案。給變頻器加裝旁路柜，風機可以在變頻狀態下啟動和運行，當需要風機工頻運行時或變頻器發生異?，F象需要檢修時，只要按下按鈕即可讓變頻器的輸出頻率自動的跟蹤到工頻頻率，風機由變頻運行狀態無擾的切換到工頻運行狀態。實現了安全生產與環保效益的雙贏，創效53.80萬元。

　　針對制約生產的瓶頸，借助各種形式（高技能人才、專業技術人員）組建攻關團隊，相繼完成老區過渡100T小車能效提升、2#連鑄機鑄坯切割率攻關等項目，創效109.60萬元。