近期，陜鋼龍鋼公司煉鋼廠干部職工在“凝心聚力、不等不靠、擔當作為、向上向善”的工作氛圍下，以堅定的信心，有力的措施，破譯“工藝密碼”，深挖工序潛能，全力以赴打好系統成本再降200元“攻堅戰”。

　　牢牢牽住合金消耗的“牛鼻子”

　　合金消耗作為煉鋼工序重點攻關指標，涉及市場價格、品種規格、標準操作等諸多因素，因此，合金優化工作難度較大。

　　面對問題，該單位工藝技術人員快速反應、主動作為，成立專項攻關小組，全面管控，綜合施策，牢牢牽住合金消耗的“牛鼻子”，確保合金成本達到最優解。該單位根據市場合金價格波動及軋線鋼材性能反饋，調整采用相對應的合金加入模型；嚴格轉爐標準化操作，最大限度減少合金浪費；執行合金成分窄區間控制，實現合金成分目標精準控制；加強與生產組織、下道工序的信息溝通，按照最優鋼坯成本標準組織生產。

　　近期，通過對棒線￠16-28規格的鈮釩鋼合金進行優化，按照理論及實際合金加入量核算，合金噸鋼成本降低了5元。

　　不斷提升工藝優化創效能力

　　全流程廢鋼配加工藝實施后，由于廢鋼配加類型不一等情況，對鋼鐵冶煉產生了一定影響。針對這一現象，技術人員在5#轉爐率先實施底吹大流量操作工藝試驗，不斷提升工藝優化創效能力。

　　根據方案，針對不同模式下的供氣強度及流量，現場跟蹤操作及爐襯侵蝕情況，及時調整槍位及渣料，修訂相應參數，統計前期脫磷率、不同時期噴濺控制、終點渣含鐵量、鋼鐵料消耗等數據，并進行分析。根據試驗效果進行總結，固化操作模式及底吹供氣壓力、流量，穩定和強化冶煉效果，待經驗成熟，進一步推廣至其它轉爐。

　　“大流量底吹模式可以縮短冶煉周期，降低渣中含鐵量，同時減少過程噴濺，提高前期脫磷效率，單爐石灰單耗月可創效約15萬元。”該單位5#轉爐區域負責人如是說。（秦 輝）