鋼鐵主業(yè)是馬鋼的“壓艙石”，在與中國寶武整合融合的過程中，生產制造系統(tǒng)的對標找差尤為關鍵。馬鋼股份公司2020年度管理研討會上發(fā)布的制造管理報告，對過去一年公司制造系統(tǒng)的得與失進行了認真分析總結，明確了對標找差的目標，制定了全面系統(tǒng)的舉措。作為該報告的發(fā)布者，馬鋼股份公司副總經(jīng)理張文洋日前接受了馬鋼日報記者采訪，就如何實現(xiàn)“超越自我、跑贏大盤、追求卓越”，全力提升體系能力，全面提升制造水平，談了認識與思考。
問：首次參加管理研討會，代表公司生產制造系統(tǒng)在會上發(fā)布管理報告，您有什么感受？
答：進入中國寶武大家庭以后，馬鋼在管理上發(fā)生了許多顯著的變化，這些變化折射出我們在理念和文化上的差距，開會的目的就是為了統(tǒng)一認識、統(tǒng)一思想、統(tǒng)一行動，從而更好地凝聚力量、協(xié)同作戰(zhàn)。為了開好這次研討會，我們做了充分準備，制造管理報告對過去一年馬鋼生產制造系統(tǒng)進行了全面和深層次的總結評價，找到了與寶鋼差距所在，明確了對標的努力方向，制訂了一系列改進措施。總的感受是，雖然最近幾年我們的管理在逐步規(guī)范，指標在不斷提升，但與寶鋼的差距仍然是全方位的。隨著雙方整合融合的不斷推進，相信在中國寶武的全面支持下，馬鋼的制造水平一定會有質的飛躍，競爭力也會快速提升。
問：從對標找差的數(shù)據(jù)看，馬鋼2019年制造工作呈現(xiàn)出哪些亮點，取得了怎樣的進步？
答：生產制造系統(tǒng)過去一年的進步有目共睹，反映到市場就是用戶對馬鋼產品認可度的不斷提升，合同交付率、用戶滿意度等指標的改善都有力印證了這一點。用戶的滿意得益于制造能力的進步，去年公司鐵鋼材產量穩(wěn)中有升，廢次降、現(xiàn)貨率、成材率、能耗等指標均顯著改善，主要體現(xiàn)在幾個方面：一是組產高效，4#高爐產量突破歷史最好水平，利用系數(shù)維持在行業(yè)同類型高爐中等偏上水平；四鋼軋轉爐鋼產量、1580熱軋年產量創(chuàng)投產以來新高。二是質量穩(wěn)定，四鋼軋IF鋼工藝控制水平提升顯著，熱軋薄規(guī)格高強鋼合格率較2018年提升1.97個百分點，鍍鋅雙相鋼重難點缺陷得到根本性改善，特鋼、長材產品質量也都有不同程度的提升。三是降本增效，鐵前通過優(yōu)化配煤配礦實現(xiàn)結構降本4.14億元，煉鋼通過降低鐵鋼比、鋼鐵料消耗和耐材工藝降本，噸鋼成本較2018年降低7.13元。此外，設備保障和科技創(chuàng)新方面也不乏亮點，這些有力舉措都為馬鋼特鋼、車輪、造車材、Al-Si家電板等“拳頭產品”保持行業(yè)領先優(yōu)勢奠定了基礎。
問：和行業(yè)先進相比，當前我們最迫切需要補齊的制造“短板”是什么？哪些關鍵指標作為“風向標”是需要我們特別關注聚焦的？
答：過程控制能力決定了生產效率和產品質量，影響著制造成本和交付周期，這些都是客戶需求的“關注點”，也是我們亟待解決的“短板”。通過與行業(yè)先進尤其是寶鋼的橫向對比，我們在板帶合同完成率、現(xiàn)貨發(fā)生率、熱軋成材率等方面還有較大的提升空間，質量管控能力尤其是高附加值產品的質量穩(wěn)定性大幅低于寶鋼股份；在與歷史數(shù)據(jù)的縱向對比中，馬鋼鐵水成本與行業(yè)先進差距拉大，既有外部原因，也有管理因素，產線故障事故依然沒有很好的改觀，個別產線故障還有所增加。此外，由于產線分布不合理導致物流運輸成本高等問題也是不可忽視的短板。
造成這些“短板”的根源，首先是我們的工藝控制能力不強，產品內、外在質量波動大，質量讓改居高不下。其次是設備管理水平不高，包括管理標準、點檢技術、設備診斷維護能力等方面的不足，導致設備狀態(tài)難以準確掌控，設備運行處于被動狀態(tài)。而歸根結底，主要是人才隊伍的薄弱，尤其是高端技術人才的短缺，馬鋼的博士生數(shù)量僅為寶鋼的1/10，生產制造系統(tǒng)的高精尖人才捉襟見肘，設備管理領域更是屈指可數(shù)，隨著整合融合的深入推進，希望也相信馬鋼在中國寶武的支持下能夠取得實質性的改善。
對標找差是馬鋼未來幾年的重點工作，在“超越自我、跑贏大盤、追求卓越”的思想指導下，生產制造系統(tǒng)將按照寶鋼模式，基于馬鋼實際，不斷完善全面對標找差體系，尤其關注三類“風向標”：一是與客戶感知相關的質量異議、客戶抱怨率、合同兌現(xiàn)率等指標;二是過程控制能力指標如現(xiàn)貨發(fā)生率、廢次降、設備故障停機率、事故等；三是鐵鋼比、成材率、燃料比、煤比、鋼鐵料消耗等影響制造成本的指標。同時，要通過數(shù)據(jù)平臺信息化系統(tǒng)的開發(fā)，實現(xiàn)所有指標在數(shù)據(jù)管理平臺“一鍵獲得”，避免數(shù)據(jù)孤島，提高準確性和效率。
問：打造億噸寶武對馬鋼股份生產制造能力提出了更高要求，圍繞股份公司全年目標任務和智慧制造專項工作，馬鋼生產制造系統(tǒng)確立了怎樣總體目標和工作思路？
答：2020年制造體系的總體工作思路是：以合同交付為中心，提高機組效率，實現(xiàn)規(guī)模效益；以產品質量為重點，加強工序質量管理，強化體系能力；以成本削減為焦點，改善技術經(jīng)濟指標，提升產品競爭力；以寶鋼管理與技術支持為抓手，以科技創(chuàng)新為支撐，實現(xiàn)合同交付能力和產品盈利水平的跨越式提升。為此我們推出了六個方面措施：一是強化管控，充分提升機組效能。二是完善體系，提升產品實物質量。三是對標改進，提升技術經(jīng)濟指標。四是多措并舉，降低生產制造成本。五是科技創(chuàng)新，助力品種結構調整。六是智慧制造，打造高效運營體系。
問：體系能力的提升是公司競爭力提升的重要抓手，您認為此次會議對于馬鋼制造體系能力的提升起到了哪些促進作用，我們應該從哪些方面著手進一步提升體系能力？
答：體系是一個企業(yè)管理方法、經(jīng)驗、規(guī)則的集成，包括組織結構、責權利機制、運行流程以及其他各類制度規(guī)范等。馬鋼經(jīng)過多年發(fā)展，雖然建立了許多管理制度，但由于在設計上缺乏系統(tǒng)性，并未真正形成一個高效協(xié)同的整體，而協(xié)同正是寶武現(xiàn)代化管理理念的核心和優(yōu)勢所在。我們將以提升制造質量體系管理能力為突破口，以信息化、智慧化升級為抓手，移植寶鋼模式，立足馬鋼實際，大力推動流程再造和管理變革。我們將遵循目標導向、市場導向、用戶導向、問題導向，梳理包括設計、研發(fā)在內的流程體系和價值創(chuàng)造活動，在此基礎上優(yōu)化組織分工、完善運行機制、修訂作業(yè)文件，尤其是要不斷完善以SBU小組為核心的產銷研一體化工作機制，持續(xù)推進六西格瑪管理，進一步提升體系管理能力。但也必須認識到，跨文化的管理移植存在一定難度和反復，因此，我們首先要從統(tǒng)一思想、灌輸理念入手，先在框架、流程、制度等上做到“形似”，再追求內在的“神似”，由淺入深進行體系管理的內化和提升，最終實現(xiàn)雙方在管理上的真正融合。（許濤 施揚）
