近期，陜鋼龍鋼公司煉鐵廠干部職工立足崗位，不斷創新，用一雙巧手將鐵前系統與智能自動化控制裝置“捆綁”在一起，全力加快推進數字化、智能化技術應用建設，助力公司“國內一流、行業領先”總目標早日實現。

　　水溫智能在線監測裝置創實效

　　高爐爐體、爐缸以及爐殼破損是影響高爐使用壽命和強化冶煉程度的主要因素。該單位5#高爐冷卻壁進出水溫度僅由崗位人員用測溫槍測溫，無法實時準確掌握溫度變化。當冷卻水溫差過大、爐壁溫度過高,將嚴重影響高爐壽命；若加大冷卻水量使溫差變小,則能源損失過大,增加了冶煉成本。

　　針對以上問題，技術人員搶抓高爐中修時機，一方面對高爐爐體安裝熱流量強度在線檢測系統，新增303個測溫點，由原來的局部測溫精確到點；一方面利用數字化溫度傳感器技術在線實時監測高爐冷卻壁進出水溫度，并在高爐主控室監測電腦顯示畫面上顯示測量結果，生成溫度、溫差和熱流各種實時數據報表，自動存入數據庫，以便隨時查詢相應的歷史曲線、分析熱流分布及變化趨勢。

　　改造后，改變了以往人工測量模式，通過高爐冷卻壁的水溫檢測及熱流量計算，可準確監測到某一點溫度變化，對高爐“高效冶煉”操作能起指導性作用，而且還可根據爐況實時調整冷卻水量，減少冷卻水消耗，降低生產成本。

　　開口機霧化自動控制升級改造降成本

　　開鐵口機為煉鐵高爐爐前的重點設備，其設備性能的高低直接影響爐前出鐵生產秩序和爐前耗材成本。前期，該單位開一次鐵口需要多次更換鉆頭、鉆桿，且開口機振動馬達中旋轉結構的齒輪和軸承容易磨損嚴重，在鉆開鐵口阻力大時，經常發生旋轉齒輪打滑、鉆桿卡死等現象，致使職工勞動強度增大。特別是當鐵口紅硬層較厚時，由于壓縮空氣含有大量氧氣，嚴重時鉆桿燒紅、融化折斷，以致無法打開鐵口，影響高爐順行。

　　為確保高爐高效平穩運行，技術人員通過將系統中的所有電磁閥和高壓水泵控制裝置并入在水霧閥柜內，其操作一是可由人工手動進行配套的操作箱操作，二是也可由爐前PLC自控系統進行集中控制操作，冷卻水和壓縮空氣的流量、壓力均可實時調節，水、氣混合后產生均勻細膩的水霧順利達到了抑塵和冷卻設備目的。經試運行后，大幅縮短了爐前操作開鐵口時間，降低了鉆頭、鉆桿的消耗量，而且霧化水系統的應用，提高了鉆桿、鉆頭在高溫環境下的使用性能，為生產的穩定順行提供了有力保障，預計年可降低備件費用60萬元。

　　高爐爐臺行車實現智能自動化遙控控制

　　高爐爐臺行車常用于爐前重物吊運，傳統操作需駕駛員在行車高空駕駛室完成作業，但由于日常吊裝用時較長和駕駛室操作空間限制等因素影響，不僅需要專人在地面進行行車指揮引導，而且駕駛員在作業過程中，容易產生視線死角，存在一定的安全隱患。

　　為全力消除一切不安全因素，該單位在前期5號高爐爐臺行車遙控改造的基礎上，對1號至4號高爐爐臺行車各加裝了一套由信號發射器、接收器、繼電器控制柜組成的智能自動化遙控控制系統。同時，通過在繼電器控制柜與原操作臺控制系統安裝邏輯電氣聯結、控制柜面板安裝“就地/遙控”轉換開關等舉措，成功實現了人工操作和遙控智能操作兩種模式隨意切換，行車無需駕駛員操作，只需工人掌握遙控器標準化操作流程及注意事項，就可直接在地面對行車準確操作。

　　改造后，不僅行車操作簡單方便，大幅提高了作業效率，而且消除了操作中的安全隱患。（白延芳）