“從采購、煉焦、煉鐵，到煉鋼、軋鋼，各工序有沒有形成優勢疊加？2019年鐵成本行業累計排名第三，鋼后工序制造成本能不能躋身行業前列？”2019年12月，長鋼公司第二十一屆二次職代會對2020年工作提出了“鋼后工序制造成本鞏固鐵成本優勢，鋼軋工序成本排名達到行業平均以上水平”的目標。日前，上半年鋼協行業排名出爐，長鋼公司鋼軋工序成本雙雙位列行業第八。

　　成本優勢，是一個企業的核心競爭優勢。為獲得這一優勢，近年來，長鋼公司在創新變革上深耕細做，創造性地推行鐵前“三個一體化”管控模式，直接將鐵成本“送”入行業先進行列。2018年以來，“三個一體化”不斷走深，基礎管理日益夯實，鐵成本優勢持續保持，在行業對比中頗具先進性。一步一重天，永遠在路上。由此激蕩的新思考，在該公司領導層頭腦中不斷延伸；由此引發的新探索，在該公司各工序漸次落地、開花結果。

　　承上啟下 做好中堅

　　今年上半年，新冠肺炎疫情突如其來，困難也突如其來。煉鋼廠將總體要求和目標任務貫穿到每天的工作中，掛圖作戰，深耕細作，拼出了亮眼成績：低合金鋼坯制造成本行業排名第八，較上年前進四位；6月份，鋼鐵料消耗實現1037.95千克/噸，同比降低4.72千克/噸，創今年以來最好水平；截至6月底，“一罐到底”綜合比例累計64.39%，超計劃4.39%；轉爐作業率為90.73%，同比提高13.53%。

　　圍繞月度能源指標任務，積極開展電、氮氣和轉爐煤氣等能源使用的課題攻關。嚴格用電管控，實施變頻改造，降低電耗。優化工藝操作，降低氮氣消耗。做好煤氣回收系統各自區域內設備、分析及檢測設施日常檢查和維護，保證煤氣回收管道完好，嚴格執行轉爐降罩操作，提高轉爐煤氣回收率。上半年，電耗同比降低5.55度，氮氣消耗同比降低6.45立方米/噸。

　　嚴格執行“列車時刻表”模式，縮短冶煉周期；強化合金在線烘烤；科學使用焦粒補熱；強化生產組織，繼續推行“零”冷料模式；嚴控高溫鋼，推行低溫快注等措施，實現了鐵耗的有效降低。

　　“一罐到底”攻關，提高鐵水直兌比例。全面統籌推進，將“一罐到底”比例作為月度掛牌督戰項目的一項重要考核指標。動態跟蹤項目進展，持續改進完善功能，努力實現溫度換效益、效率換效益。

　　強化廢鋼質量管控，降低鋼鐵料消耗。為穩定廢鋼質量，煉鋼廠持續擴大廢鋼直供廠家比例，廢鋼直供廠家比例已達70%以上。以質定價，以質取勝，在廢鋼定價采購環節，每單廢鋼采購都要參照上一單廢鋼的收得率等指標來綜合定價。每月對各廢鋼供戶進行排名，對收得率低且連續三次排名靠后的廠家拉入黑名單。上半年，廢鋼收得率最高達90.64%，為降低鋼鐵料消耗打下堅實基礎。

　　錙銖必較 突破瓶頸

　　圍繞公司下達的降本增效目標，軋鋼廠組織各專業負責人和作業長召開降本增效專題會議。圍繞降低軋鋼工序成本，提高成材率指標為主線，針對軋鋼工序成本中涉及的鋼坯消耗、煤氣消耗、壓縮空氣、水、電指標，以及備材消耗指標進行職責劃分，將千斤重擔分解落實到每名職工、每個崗位。

　　III級螺紋鋼制造成本行業排名第八，較上年前進七位；軋鋼機時產量128.98噸/小時，四個月在集團鋼鐵板塊小指標競賽活動中獲評A類；軋鋼工序能耗同比降低2.22kgce/t；棒線壓縮空氣消耗降至51.33立方米/噸，比去年平均水平降低19.01立方米/噸，創歷史最好水平；軋鋼綜合成材率達到100.16%。

　　通過大力開展技術攻關降低坯料消耗。棒線作業區以降低高棒生產線非計劃停機時間、降低熱軋廢為抓手，重點開展加熱工藝調整、優化軋制參數、設備技術改造等項目攻關；棒材作業區以提高成材率、定尺率等關鍵經濟指標提升為攻關方向，提高熱送熱裝、鋼坯定重穩定，降低過程切損。同時，重點對高棒、棒材生產線螺紋鋼負差下探及負差穩定進行技術攻關。其中，Φ12、Φ14毫米螺紋小規格坯耗實現降本增效271萬元。

　　加大能源管控力度，壓縮空氣降耗明顯。制定棒線壓縮空氣降低20立方米/噸的攻堅目標，4、5月開展專項攻關。對全廠192個用氣點重新摸排、核定，針對性地整治跑冒滴漏，在滿足生產的前提下，降低壓力，減少消耗；同時對單通換向閥氣源進行改進，5月份創歷史最好水平。

　　圍繞提高成材率指標，該廠針對各產線生產的品種、規格精準控制鋼坯的定重范圍，做到上下工序有序銜接。

　　不滿是向上的車輪，目標是前行的動力。工序優勢向內不斷鞏固保持，向外與各工序協同，形成系統優勢，為長鋼公司降本工作增添助力。