2020年，江蘇沙鋼集團淮鋼特鋼股份有限公司煉鋼廠圍繞產品質量提升、節本降耗、提質提產實施了諸多技改項目。目前，部分技改已經完成并發揮作用，部分技改正在緊鑼密鼓地推進中。這些工藝設備技改為煉鋼廠增添了更充足的底氣，助力煉鋼廠蹄疾步穩地走在高質量發展道路上。
窮則變——從工藝設備技改找答案
在煉鋼生產中總會遇到這樣那樣的難題，影響著質量的提升、生產的順行，而38CrMoAl的表面質量問題、小方坯連鑄機澆鑄過程水口擠鋼水問題、連鑄坯定尺合格率低問題則成為屢攻不破的壁壘。單純依靠提高人的技能和責任心來解決問題收效甚微，而且容易反復，想要徹底改變現狀只有“走出去、引進來”，不斷學習，從工藝和設備技改中尋找答案。
通過到大連特鋼交流，發現其38CrMoAl保護渣的成分與淮鋼煉鋼廠有較大差別后，分廠立即進行配比調整，開展工藝試驗，優化保護渣的堿度和熔點，使38CrMoAl表面凹坑、夾渣問題得到了徹底解決，表面質量有了質的飛躍。原來每天均要修磨一兩支鋼坯，到現在基本不需要修磨，減少了勞動量，節約了修磨成本。
針對小方坯澆注過程水口擠鋼水這一難題，煉鋼廠通過長期摸索、大膽實驗，最終在水口優化技改中找到了答案。淮鋼浸入式水口內徑與其他同行企業相比較小，碗部淺、吻合度不足，澆注過程中有時會出現擠鋼水、吸氣、液位波動等現象，影響了產品質量。煉鋼廠通過比較并結合實際情況，對水口碗部和內徑進行了優化。優化后，水口密封性、通鋼性大大提高，生產澆注過程順暢。5#連鑄使用新的水口，創造了10個中包均無擠鋼水現象的紀錄，提高了產品的一次合格率。
此外，3#連鑄激光定尺的技改，較原來的編碼器測量輥測量控制精度大大提高，連鑄坯定尺的精確測量控制得以實現。3#連鑄定尺合格率較改造前明顯提升，促進了金屬料收得率的提升和下道顧客滿意度的提高。目前0-10mm的合格率已接近80%，0-50mm的定尺合格率已達100%。
變則通——讓工藝設備技改保順行 RH生產時的蒸汽問題，一直是煉鋼廠調度主任的“夢魘”。為保證蒸汽的穩定，要時刻關注蒸汽情況，稍有波動就會因真空度達不到要求造成生產被動。究其根源是因為原有蓄熱器容量小，蓄熱過渡能力不足，對RH高真空度保持影響較大。通過調研，煉鋼廠增加了一臺200立方蓄熱器，并完善蒸汽控制閥、優化蒸汽管線走向，使得蓄熱過渡能力得到了提高，穩定了RH蒸汽的保供和生產節奏的順行。技改后，RH高真空度保持率達到98%以上，生產組織不再“受制于人”。8月份，煉鋼過RH爐數達到785爐，首次實現了第三攻關目標，打破了單月過鋼最高紀錄。
行車定位系統的投入，使轉爐爐號與對應鐵水包次號進行關聯，實現了轉爐鐵水、廢鋼稱重成分的自動采集和傳輸，為轉爐自動化控制創造了條件，同時也有利于鋼包管理和行車運行管理，使精細化管理更加通暢。
通則達——向工藝設備技改要效益
VD罐的清渣作業原來實行人工打掃，清理時間長、勞動強度大、作業環境差、危險系數高，現在開始使用機械抓斗進行清理，效果較好，不僅清渣速度快、安全性高，還可以利用生產間隙清渣，大大壓縮了清渣時間，降低了工人的勞動強度。與此同時，更有利于提高爐線真空比例，提升鋼種附加值。
通過減少RH浸漬管耐材厚度，在不增加外部尺寸的條件下，內徑由450mm擴大到510mm，使環流量增加，促進了鋼水的脫氣，提高了RH爐精煉效率：鋼水中氣體脫除到相同含量所用時間縮短了25-30%，純凈度較技改前也有提高，為下一步壓降真空處理時間、提高真空比例提供了保證。
隨著轉爐廢鋼比的提升，出鋼溫度的控制成為難點。出鋼脫氧合金化時大量合金的加入，鋼水溫降較大，到精煉爐的進站溫度難以保證，影響精煉電耗的同時也延長了精煉時間。通過轉爐合金烘烤技改，合金可加熱到200℃以上，有效降低出鋼溫降，達到提高進站溫度的目的，為進一步提高廢鋼比和降低電耗提供了可能。
鋼包自動吹氬接頭的改造和鋼包底吹控制系統的技改，增加了接頭的可靠性，保證了吹氬效果，可以有效控制因各種原因造成的攪拌效果差、無攪拌倒包等事故的發生。出現異常時，可以快速查找漏氣點，提高精煉爐攪拌的穩定和精確控制。8月份，精煉工序氬氣消耗量為1.39m3/t，較年初的1.8 m3/t降低了約0.4 m3/t，每月可節約氬氣消耗成本15萬元。
除了這些已經完成的技改，煉鋼廠正在實施的項目還有：5#連鑄機整體內裝水口技改，有利于5#連鑄產品的升級，一些高規格鋼種也可在5#連鑄生產；電爐增加爐門槍技改，項目實施后可以增加配碳量造好泡沫渣，有利于電爐終點碳的提高，可以加快冶煉節奏，降低終點氧化性，提高電爐爐齡，提高鋼水質量；2#連鑄輕壓下技改，可以有效改善連鑄坯中心疏松、縮孔、偏析等問題，有利于鑄坯內部質量的提升……
“茍日新，日日新，又日新。”正是有了敢于變革、堅持變革、享受變革的氛圍，煉鋼廠才有了欣欣向榮的景象。海納百川，方可驚濤拍案；奮楫篤行，得以萬里可期。（馬慶豐）
