機構精簡 制度優化，全員活力充分激發

　　為加強專業科室的信息共享和協同聯動，煉鋼廠將生產科和技術科合并，成立生產技術室，有效提高協作力度和工作效率，使生產過程中遇到問題時能夠更加靈活、機動的進行處置，使生產系統更加高效。同時，面對新的生產形勢，煉鋼廠堅持“正向激勵”，以上半年產量及各項經濟指標為參考，重新修訂了產量激勵政策，上調了HPB300、HRB400的獎勵標準，新增了精煉鋼、Q235、Q195的獎勵。新政策的落地實施讓大家既有壓力、又有動力，有效的激發了各級人員積極主動性，形成了你追我趕的生產氛圍。

　　主動出擊 創新思路，提質增效實現雙贏

　　針對公司下發的品規計劃，煉鋼廠主動出擊，對生產計劃工作提出創新思路，使每月生產計劃執行順利、順暢。一是將全月6個澆次的精煉鋼分為上、中、下旬生產，每個澆次精煉鋼生產中間穿插生產一個澆次的HRB400鋼種，全力消化鐵水，維護生產系統穩定順行。二是在生產組織過程中合理控制轉爐、精煉爐、連鑄等工序生產節奏，必要時安排中間包快換，提高生產節奏。三是在常規鋼種生產時主要根據軋鋼軋制規格需求合理安排生產計劃，既保證了煉鋼產量任務的圓滿完成又避免了軋鋼生產出現的待料和集中軋制現象，為下道工序做好服務。

　　優化流程 固化操作，節能降耗共同發力

　　隨著精煉鋼的常態化生產，降低精煉爐本體電耗成為新的降本關鍵點，精煉爐電耗主要受限于過程化渣及送電規律的把控。為進一步降低精煉爐本體電耗，煉鋼廠通過增大預熔渣的使用量，使送電前期早成渣，進行埋弧送電升溫，降低冶煉過程無功電耗損失，同時根據預計算精煉在站時間及計劃升溫曲線，結合精煉過程成分樣的調整，選擇合適送電造渣、升溫檔位，在保證溫度計鋼包蓄熱飽和的狀態下，盡可能減少送電次數及送電時間，使電耗降低5-10kwh/t，進一步降低了電耗成本。

　　另外，通過內部組織相關培訓和與其他鋼廠進行學習交流，提升人員操作及工藝控制水平，形成了從生產過程、人員操作全方位、全過程齊抓共管，共同發力，降低工序能耗的局面。（馬 利）