強化生產組織統籌。冷軋部充分挖掘產線潛能，優化產線分工，發揮產線協同、專業協同、產銷研協同優勢，系統提高制造能力。聚焦全流程高效生產，每月初召開訂單梳理會，識別重難點品種，依托機組裝備特點，推進生產計劃預排，提高生產組織的預見性和科學性。每次重點品種集批次生產前，召開生產準備會，制造部和冷軋部生產作業區、機電工藝專業技術人員共同制定生產方案，明確責任分工，保障措施落實。生產過程中領導人員帶頭值班，專業技術人員連夜保駕護航，每天分析生產情況，準確把握生產動態，對異常狀況及時調整處理，確保生產運行穩定。

　　狠抓質量體系管理。冷軋部堅持精品戰略，始終把生產“首屈一指的鋼”作為追求，依靠質量提升、產品升級，不斷提高品牌影響力和市場美譽度。聚焦全口徑質量管理，強化質量管理體系落地，提升質量過程控制水平。持續推進質量管理“問題暴露機制”“快速響應機制”和“責任追究機制”落地，抓好質量問題閉環管理。深入開展五大工具應用，確保SPC過程參數責任落實到崗到人，將SPC控制的結果、保證過程能力滿足要求的措施以及質量問題納入PFMEA，進一步提高了產品質量一致性和穩定性。嚴格執行“摘掛牌”制度，有針對性地制定科學、有效的攻關方案，措施落實到人，推進重點缺陷和批量質量瓶頸攻關。通過調試高強鍍鋅關鍵設備功能，實現鍍鋅超高強鋼產品批量穩定生產。通過調試鋅鍋區域設備功能，優化直燃爐燃燒控制模型，厚規格熱基鋅鋁鎂產品表面質量得到不斷提升。加強工藝穩定性攻關，完善和規范工藝標準，通過對生產過程工藝的控制、各工序工藝執行情況的重點管控，以及逐步對工藝控制重點、難點的完善，全面提高產品實物質量。鍍鋅外板冷軋原因廢次降率達到歷史最好水平，8號鍍鋅線生產厚規格熱基鋅鋁鎂合格率突破了90%，7號鍍鋅線中鋁鋅鋁鎂產品實現批量生產。

　　深入推進新品種開發。冷軋部堅持以綠色制造、輕量化為主攻方向，推進向寶馬、大眾等高端車企供貨增量，完成鋅鋁鎂汽車外板訂單批量生產，質量滿足客戶需求。為提升產品競爭力，冷軋部1號線進行新鍍層產品小鋁花技術改造，依靠自身力量，發揮多專業協同優勢，多次開會討論調試方案，提前與同行開展各項指標對標，經過一系列試驗，首次試制產品板面質量即達到國內先進水平，為后續生產積累了寶貴經驗。