本報通訊員 許國新
4月9日，380噸抽油桿鋼在河鋼集團張宣科技特鋼公司（下稱張宣科技特鋼）裝車，將發往某石油開采用戶作業現場。該批產品采用LF+RH（鋼包精煉爐+真空精煉爐）雙聯工藝及優化后的造渣工藝生產，性能穩定、成本優勢凸顯，市場競爭力進一步提升。
今年初以來，張宣科技特鋼深度聚焦科技創新，以技術升級為導向，全力以赴守好成本底線，在充分發揮“氫基豎爐-近零碳排電弧爐”新型短流程冶煉優勢的基礎上，建立柔性生產模式，加大DRI（直接還原鐵）應用創新，釋放RH（真空精煉）裝置及綠色汽車板坯連鑄項目潛力，持續降低成本、擴大創效能力，打造新的比較成本優勢。
充分發揮技術優勢，持續優化工藝控制水平，為有效降低成本提供強力支撐。該公司持續推進工序成本攻關活動，以工藝技術升級為手段，不斷加大DRI產品應用創新力度，探索DRI最佳配比、優化冷料入爐節奏、找尋DRI入爐快速融化的應用方法，確定噴碳時間和噴碳量，縮短冶煉周期，加快生產節奏；優化電爐冶煉操作，控制碳氧反應速度、降低冶煉渣量，力爭DRI吸收率實現提升5%目標；推進“氫基豎爐-近零碳排電弧爐新型短流程技術開發與應用”項目，聚焦核心技術，全力開展技術創新活動，激發全員活力，補齊行業技術短板，發揮短流程優勢，打造低成本高品質特鋼。
創新以成本為導向的高效柔性生產組織模式。該公司建立“單爐雙機”“單爐單機”等動態最低電耗生產模式，按照“峰谷平”用電差價不斷更新各生產時段組織方案，嚴格計算大包烘烤、中包烘烤周期和在線運轉周期，將大包加蓋及拉速穩定控制在1.4米/秒，進一步滿足特鋼生產的拉速需求，實現用電谷時段的滿格生產；發揮特鋼協同作用，對標河鋼集團石鋼公司特鋼生產，以電爐噸鋼電耗指標低于375千瓦時為目標，學習借鑒先進經驗，建立具有協同效應的生產管理體系，進一步降低電爐公輔系統成本，對LF爐（鋼包精煉爐）、除塵系統、供水系統以及運輸周轉系統等重點耗電“大戶”進行節電優化，綜合分析各用電系統的實際需求和電耗情況，實現各系統設備在不同生產工藝下運行負荷的有效供給，確保實現噸鋼綜合電耗降低100千瓦時的目標。
不斷推動產線升級，全面深化“高端化、智能化、綠色化”內涵，實現降本增效。該公司加速綠色汽車板坯連鑄項目落地，以進度零脫網、安裝零誤差、調試零延誤，確保投產即達產、達產即創效，為河鋼打入歐盟汽車鋼市場創造有力條件；建立適應市場變化的柔性生產組織模式，落實“無效益不接單”，制訂技術升級方案，分品種、分規格制訂提升產品關鍵指標的專項措施，以各領域內的前沿技術、核心技術成果催生高、精、尖產品研發生產，釋放RH裝置設備潛力，在工序中加大對真空度、吹氬量和浸漬深度等的管控力度，精確控制鋼水脫氣速度和脫氣效果，為拓展高附加值產品及推進超低碳鋼種開發，推動高端材料向曲軸用鋼、機械用鋼、礦物用鋼等20個細分領域快速拓展延伸，加快打造競爭力強、附加值高的張宣科技特鋼專有產品。
《中國冶金報》（2024年04月24日 03版三版）
