寶武集團中南股份煉鐵廠焦化車間化產中心將環保工作深度融入生產實踐，以實際行動守護藍天白云，日前經過一系列改善，焦化車間脫硫塔后硫化氫含量明顯下降，環保成效顯著，同時每日可節約蒸汽費用4368元。

　　煉鐵廠焦化車間1-2號焦爐化產工藝流程里，煤氣凈化環節意義重大。煤氣經洗苯塔凈化后進入脫硫塔，脫硫塔上部設有斷塔盤，煤氣自下而上與來自再生塔的貧液（碳酸鉀溶液）逆流接觸，從而吸收煤氣中的H2S、HCN等酸性氣體。同時，在脫硫塔上段加入5%的堿液（NaOH），進一步脫除煤氣中的H2S，降低其含量。然而，煤氣鼓風機后壓力及流速的波動，導致脫硫塔后硫化氫含量不穩定，目前均值達400mg/m3。為解決這一問題，化產中心迅速組建專項工作小組，全面排查脫硫塔運行狀況。小組成員深入研究設備運行參數和工藝流程的每一個細節，不放過任何可能影響硫化氫含量的因素。

　　經過深入分析，化產中心采取了一系列行之有效的措施：

　　首先，提高堿洗段密度。由于脫硫塔堿洗段堿含量不足，致使煤氣中硫化氫洗滌效果欠佳。為此，小組提高脫硫塔堿洗段堿液添加量，將堿洗段洗滌液密度進行適當提升，顯著增強了堿洗段的洗滌效果。

　　其次，增大真空冷凝液置換量。原本真空冷凝液顏色呈褐色，質量較差，不僅影響貧液質量及水洗塔洗滌液質量，還降低了水洗塔對煤氣的預洗滌效果。于是，小組加強對真空冷凝液槽底部抽油管理，實行每班底部抽油操作一次，每次20分鐘，極大提高了真空冷凝液質量，確保了水洗塔預洗滌效果。

　　最后，優化脫硫、再生系統各槽罐置換排污方式。原水洗塔、脫硫塔、再生塔、真空冷凝液槽排污、置換總量為18t/日，優化后將排污方式調整為送至鼓冷焦油氨水分離系統，并提高總置換量至20t/日，有效保障了貧富液質量。

　　此次改善，不僅確保了環保目標，還降低了企業生產成本，實現了經濟效益與環境效益的雙贏，以實際行動踐行了綠色發展理念。（陳景露 江碧睿）