近期，方大萍安鋼鐵修建部電機修理合格率達到99.7%，這一成績的取得，源于電修班對每一臺待修電機的“精雕細琢”，從線圈繞制的毫厘之差到軸承裝配的力度把控，用極致認真筑牢設備修復的質量防線。

　　在電機修理過程中，定子線圈的嵌裝質量直接影響電機運行效率和壽命。線圈嵌入槽內時，若與鐵芯間隙過大，會增加渦流損耗；若過緊擠壓，又可能損傷絕緣層。“線圈端部的直線段長度如果能精準控制在±5毫米內，電機運行溫度可降低3℃，使用壽命至少延長1年。”電修班班長熊德圣說，“別小看這半厘米，對電機性能來說就是‘質的飛躍’。”

　　為實現這“半厘米的精準”，電修班專門開展了線圈嵌裝工藝優化攻關。班長帶著卷尺蹲守在繞線工位，計算調整模具尺寸，記錄不同規格電機的槽型參數，由單繞方式轉為連繞方式，節約嵌裝接線時間，減少電機節點故障率。班組成員反復練習嵌裝手法，總結出“輕推力壓”的操作口訣——先用劃線板輕推線圈入槽，再力壓至鐵芯線槽中，后用槽楔壓住銅線，確保貼合。經過反復磨合，連繞線圈嵌裝合格率從89%提升至98.6%。

　　除了線圈嵌裝，軸承裝配的“力道控制”也是質量關鍵。傳統敲擊法容易導致軸承內圈變形，電修班引入軸承加熱機后，針對不同型號軸承設定了不同的加熱時間：例如直徑50毫米以下的軸承，時間控制在3分鐘內，溫度控制在120℃。“時間太短，軸承則可能裝配不進，時間太長或溫度過高，則會降低軸承強度，長期運行會加劇磨損，縮短軸承使用壽命。”熊德圣解釋道。

　　在提升修理合格率的同時，電修班還圍繞降本增效持續發力。在嵌線工藝、接線方法、整形技能方面提出改進建議和小改小革。單臺電機修理成本降低12%；優化修理流程，將平均周轉時間從5天壓縮至3天，保障了生產設備的快速復用。

　　如今，走進電修班，從線圈繞制的參數到軸承裝配的作業，隨處可見精細化管理的痕跡。這些看似微小的改進，正匯聚成電機修理質量提升的動力，為企業設備穩定運行和降本增效提供著有力支撐。（鄭學莉）