面對當前嚴峻的市場形勢，寶武集團中南股份煉鐵廠以精益管理為抓手，將“降本增效”理念深植生產全流程，通過細化管理水、電、風、氣，全面激活內部潛力，在穩生產、提質量、控成本的實踐中探索出可持續發展路徑。

　　脫硫脫硝精益運營

　　隨著脫硫脫硝業務回歸，其系統穩定高效運行成為煉鐵廠節能環保和超低排達標的關鍵。因中高溫催化劑使用滿3年，效率下降導致混合煤氣用量增加、運行成本高、氮氧化物脫除率降低，環保超標風險上升。煉鐵廠組織技術人員開展研究，討論確定低溫催化劑改造、氨水蒸發系統改造、脫硝清灰系統改造、加熱爐系統將外置式加熱爐改為內置式，煙氣流場及GGH換熱器等配套優化調整等可行性。實施后，脫硝效率提升30%，混合煤氣用量降低40%，實現中高溫催化反應向中低溫催化工藝的突破。

　　三維發力，奏響節能降耗協奏曲

　　節水：擰緊“水龍頭”，盤活循環水

　　針對生產用水量大、環節多的特點，煉鐵廠聚焦水資源循環利用，實施跑冒滴漏整治、廢水減量攻關、串級使用等措施：燒結場地水收集用于混合機加水、7號高爐場地水收集沖渣、8號高爐轉鼓沖洗改中水、焦化蒸汽冷凝水和除鹽水排污收集回用。通過“節水組合拳”，月均用水量減少1.1萬噸（剔除高爐和燒結2月3月年修），工業用水重復利用率達98%，年節約水費24余萬元。

　　節電：機組競賽，激活降本潛力

　　以機組為單位成立競賽領導小組，將“6、7、8號高爐，5號燒結機、6號燒結機，1-2號、4-5號、6-7號焦爐”列為重點管控對象，明確降電耗目標。各車間結合實際制定方案，優化爐前除塵風機變頻參數、皮帶運行模式等。競賽開展以來，6號高爐電耗較目標值降低3.05，創效25.49萬元；原料電耗較目標值降低0.37，降本21.97萬元；6號燒結機較目標值降低0.78，降本22.54萬元。

　　節氣：精打細算，讓能源“物盡其用”

　　氮氣管理方面，修改熱風爐吹掃程序，調整開燒時間，年節氮降本41.48萬元；將爐頂氣密箱氮氣調節閥改為電動閥，開度由固定60%降至平均42%，7號高爐日氮氣用量減少12107m3，年節氮降本83.68萬元。煤氣管理上，焦化區域1-2號焦爐增裝DN35mm煤氣孔板，長明燈閥門開度由100%關小至40%，日節約煤氣1008m3，年降本約60萬元。

　　精益之路，行者無疆。煉鐵廠將持續以精益管理為引擎，深耕生產細節，在技術創新、管理優化、團隊協作中聚合力，沖刺降本增效目標，為企業高質量發展注入動力。（鄧娟）