近日，在方大萍安鋼鐵安源煉鐵廠燒結一車間脫硫脫硝工序現場，技術人員正緊盯顯示器上的各項數據，仔細調整著引風機參數。經過一系列操作優化，曾經耗電量居高不下的脫硫脫硝系統，如今正以更節能的狀態穩定運行。

　　“這可不是簡單的參數變動，每一個調整都藏著降本增效的‘密碼’。”燒結一車間180m2燒結準備大班副班長李子萍指著屏幕上跳動的負壓數值介紹道。脫硫脫硝工序作為燒結生產的關鍵環節，承擔著去除煙氣中硫氧化物、氮氧化物的重要任務，其運行效率直接關系到環保達標與生產成本。此前，為保證煙氣流速穩定，塔底負壓需控制在0.8kpa以上，床層負壓控制在1.2kpa左右，風量維持在870000m3/小時以上，高負荷運行導致電耗居高不下。

　　一場降能耗攻堅戰迅速打響。該車間組織設備、工藝等專業技術人員深入現場，通過反復研究與科學論證，制定出一套精準的優化方案：控制風口氧氣含量，調節液位和流量，優化氣壓比，控制氣體負荷，避免氣液阻力過大。一系列操作調整后，塔底負壓成功降至0.7kpa以下，床層負壓穩定在1.1kpa，風量下降150000m3/小時以上，引風機風門開度降低8%，電流減少15A，耗電量顯著下降。

　　“數據不會說謊，節能效果實實在在。”李子萍拿出統計報表說。調整前的2024年，該工序全年用電量達22506927度，單位電耗8.138kWh/t。調整后，今年1-7月份用電量為11412060度，單位電耗降至7.34kWh/t，單位電耗下降0.798kWh/t，累計降低用電金額949839.45元，該項目也榮獲企業小改小革一等獎。

　　“節能降耗不分大小，哪怕只是一度電的節約，也是對企業效益的貢獻。”燒結一車間副主任張申春感慨道。反復論證后的優化操作，看似細微，實則是員工踐行降本增效理念的生動體現。通過精準調控，不僅讓設備在更經濟的狀態下運行，更為企業省下了真金白銀。

　　同樣通過技術攻關實現節能創效的還有該廠燒結二車間，他們聚焦降低蒸汽消耗展開攻關，通過優化生產工藝、強化崗位操作、推進設備改造等一系列舉措，7月日均蒸汽消耗降至75.4噸，較新目標值減少28.6噸/天，單月節約成本達107250元。

　　如今，在方大萍安鋼鐵安源煉鐵廠，像這樣通過技術攻關實現節能創效的案例不斷涌現。從參數調整到流程改進，每一項措施都凝聚著員工的智慧，每一分節約都為企業發展添磚加瓦。（唐飄 吳啟明）