本報訊 8月4日，河鋼傳出消息稱，“十三五”國家重大研發課題“球團煙氣多污染物超低排放技術及示范”研究取得重大成果，在河鋼集團建成并投產了世界首臺（套）“嵌入式SNCR+梯級氧化脫硝+SDA協同吸收+預荷電袋式除塵”示范工程項目。第三方檢測結果表明，球團煙氣顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放濃度分別小于5毫克/立方米、20毫克/立方米、30毫克/立方米，均優于國家最新超低排放標準。
針對球團工序煙氣特點，河鋼聯合中科院過程工程研究所、中鋼集團天澄環保科技股份有限公司、華北電力大學，歷時3年，自主研發了“嵌入式SNCR+梯級氧化脫硝+SDA協同吸收+預荷電袋式除塵”技術，并在河鋼唐鋼青龍爐料200萬噸/年的球團線上建成示范工程項目。
據介紹，該項目具有三大亮點：
一是河鋼創造性地把SNCR（選擇性非催化還原）脫硝裝置作為一個部件植入到生產設備中，使SNCR裝置與生產球團的設備融為一體，實現了生產與環保的融合。
二是河鋼創造了將氧化劑自梯級層次分布的多個位點噴入的方法，使氧化效率更高。
三是針對氧化脫硝過程中被氧化形成的氮氧化物，利用SDA（脫硫塔）吸收脫除。這樣既可以吸收脫除二氧化硫，又可以協同吸收氮氧化物，并且同時吸收兩種氣體時，二氧化硫的吸收效率更高。
該項目自今年4月25日完工進入調試、試運行階段，至今系統運行穩定，二氧化硫、氮氧化物穩定達到超低排放指標。目前，我國鋼鐵行業主流脫硝工藝運行成本大概為10元/噸球團礦、8元/噸球團礦，而“嵌入式SNCR+梯級氧化脫硝”技術運行能耗顯著低于現行其他脫硝技術，運行費用約為4元/噸球團礦，且一次建造成本比主流工藝建造成本低。
“示范工程穩定運行的數據充分表明了技術路線的合理性、工程產業化的可推廣性以及技術經濟性能的優越性，是我國球團煙氣超低排放技術的一大創新，為我國鋼鐵行業環保升級和綠色發展樹立了良好的示范。”中科院過程工程研究所專家評價該技術時說道。
目前，河鋼已經開發出中高硅鎂質熔劑型球團制備、高比例球團高爐冶煉技術及污染物減排技術，率先實現鋼鐵行業的燒結、球團、焦化、高爐和鐵合金爐等重點工序多污染物協同治理，在國內首次實現80%比例球團高爐的工業化生產，燃料比降低11千克/噸，二氧化硫、氮氧化物生成量與燒結礦相比分別降低74.3%、53.2%，達到國際領先水平，引領我國綠色低碳煉鐵技術。 （魏清源）
《中國冶金報》（2020年08月11日 01版一版）
