從9月份開始，冷水江鋼鐵有限責(zé)任公司（以下簡稱冷鋼）全面實行“一罐到底”生產(chǎn)組織模式，“一罐到底”是制作新的鐵水罐加蓋，將高爐鐵水的承接、運輸、緩沖貯存、鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐兌鐵水等過程集為一體，使鐵水保持在1300℃以上的溫度直接進入轉(zhuǎn)爐，不但有效縮短了工藝流程，還極大地減少了鐵水在運輸過程中的熱能損失，節(jié)能減排增效明顯。

　　近幾年來，冷鋼不斷深挖潛力降本增效，加大節(jié)能減排投入10億多元，建成循環(huán)經(jīng)濟項目10多個，每年獲得經(jīng)濟效益3億余元。

　　實行節(jié)能減排一直是冷鋼的效益增長點，冷鋼全面提高全員節(jié)能意識，嚴格目標責(zé)任，扎實推進企業(yè)精細管理，建立了嚴密的能源工作網(wǎng)絡(luò)；對節(jié)能目標層層把關(guān)考核，實行嚴格的節(jié)能獎懲，形成了規(guī)范、系統(tǒng)的能源管理機制。加強能源設(shè)備的使用、能源指標的分析和能源的監(jiān)察工作，形成了減量化、再利用、資源化工作全面推行的良好態(tài)勢。科學(xué)核算消耗指標，加強能源統(tǒng)計分析；嚴格監(jiān)控關(guān)鍵耗能設(shè)備，優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程；加強技術(shù)改造，強化員工培訓(xùn)，推廣應(yīng)用節(jié)能減排新技術(shù)等措施，全力控制企業(yè)工序能耗、設(shè)備能耗，采用厚料層燒結(jié)、噴煤和控制鐵水硅含量等先進工藝技術(shù)，產(chǎn)品綜合能耗逐年下降。

　　冷鋼建成了5萬立方米煤氣柜和2×12MW發(fā)電機組，利用富余高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣發(fā)電，實現(xiàn)年節(jié)約標準煤5.98萬噸；建成利用高爐煤氣余壓發(fā)電的TRT發(fā)電機組5套，實現(xiàn)年節(jié)約標準煤3.7萬噸；建成蒸汽余熱綜合利用項目，利用加熱爐和轉(zhuǎn)爐余熱蒸汽發(fā)電，實現(xiàn)年節(jié)約標準煤3.7萬噸；建成燒結(jié)余熱利用項目，回收燒結(jié)高溫廢煙氣進行發(fā)電，實現(xiàn)年節(jié)約標準煤2.17萬噸；建成循環(huán)利用高爐水渣的年產(chǎn)120萬噸超細粉項目，實現(xiàn)節(jié)約水泥燒成用標準煤17萬噸；完成16000立方米制氧項目和對噴煤系統(tǒng)進行改造，實現(xiàn)高爐富氧噴煤冶煉，高爐焦比降低30kg/t，實現(xiàn)年節(jié)約標準煤7萬噸；建成加熱爐綜合節(jié)能改造項目，年可節(jié)約標準煤4.1萬噸。其中高爐煤氣余熱發(fā)電、高爐煤氣余壓發(fā)電、蒸汽余熱綜合利用發(fā)電、燒結(jié)余熱綜合利用發(fā)電和加熱爐綜合節(jié)能改造五個項目獲得國家節(jié)能技術(shù)改造財政獎勵資金5000余萬元。建成資源綜合利用發(fā)電機組10臺套，裝機共計6.4萬千瓦，年發(fā)電量達5億千瓦時，占總用電量的50%。（高守銀）