檢驗工作中遇到的難處往往也是最容易產生價值的機遇。質檢中心物理（工序）車間面對繁重的生產任務，不僅埋頭苦干保證完成任務，同時也深入挖掘，探尋高效檢驗、提高數據準確性的解決辦法。

　　在藍領工作室帶頭人吳暉的組織下，通過各位團隊成員的共同努力終于找到了07Mn系列容器板模擬焊后熱處理檢驗工藝的優化措施，突破了熱處理檢驗的瓶頸。

　　生產痛點就是問題

　　車間原有的熱處理工藝是將長寬厚約300*500*45mm、重50-60kg的鋼板樣坯吊入試樣加工車間內的兩個臺車爐內進行熱處理。職工搬運試樣勞動強度大，同時試樣出爐后冷卻速度較慢，影響整體檢驗效率，一般要72小時才能出結果，無法滿足寬板快節奏的生產需求。

　　優化前的鋼板樣

　　解決問題還得靠改造

　　困難即是突破口。針對該問題，工作室骨干在保證試樣力學和工藝性能的前提下，通過分析熱處理流程中各環節，找到突破口，各個擊破。

　　將鋼板樣坯加工成較薄的拉伸毛坯和沖擊毛坯，降低試樣的重量和體積，根據爐膛尺寸動手設計制作了試樣筐，多批試樣裝入筐內可一次性進出爐，出爐后的降溫速度明顯加快。

　　優化后，多批次鋼板樣一次性檢驗

　　同時調整試樣加工和熱處理的作業流程，使加工和熱處理無縫對接，極大提高了效率，檢驗周期從72小時縮短至24小時。通過這些措施全年可節約電耗26.04萬元，優化勞動結構后可節約勞務費用34.56萬元。

　　檢驗時間大幅縮短

　　目前，車間已完成了該新方法的標準作業卡和崗位規程的修訂工作。(文、圖：吳暉、黃格林)