寶武集團中南股份軋材廠板材車間錨定生產目標，搶抓市場機遇，以現場實際問題為導向，以技術創新為驅動，接連攻克制約生產效率提升的難題，在降本增效道路上跑出了“加速度”。

　　優化中間坯冷卻模型，提高單塊控軋板生產效率

　　自今年一季度以來，板材工序品種結構優化，控軋板比例突破70%，由于受現場坯料組板與軋制計劃限制，20%的控軋板只能采用單塊控軋方式，生產效率提升受阻。現場調研發現，原超快冷的冷卻模型參數設置單一、冷卻精度差，且冷卻參數無法實現自動保存，冷卻后還需要待溫10秒左右才能進入下一生產環節，嚴重制約生產節奏。

　　面對這一“卡脖子”難題，車間迅速組建攻關小組對中間坯控溫冷卻進行優化，研發出中間坯冷卻規程自動調用的功能。依據中間坯厚度與溫降范圍，構建精細化冷卻規程匹配體系，崗位操作人員可一鍵保存冷卻參數實現自動調用。這一創新舉措立竿見影，單塊控軋板軋制小時塊數從3月的13.3塊提升至4月的14.3塊，軋制效率提升7.5%，為降低生產成本、提升產品競爭力奠定了堅實基礎。

　　優化熱處理程序設置，提高熱處理生產效率

　　當大批量熱處理鋼板生產訂單接踵而至，熱處理產能不足的問題又成為板材車間新的挑戰。為突破產能瓶頸，車間從生產全流程入手，推行精細化管理。車間制定了一系列改善措施，如生產合金模具鋼時，對不同工藝規格鋼板采用分堆位放置；規范班中拋丸質量，確保做好班中備料；對生產計劃的連續性做優化，確保每個班都做好無縫銜接，減少空爐時間，高效組織生產。在各項改善措施有效落地后，熱處理回火鋼板的平均班產量從85噸/班逐步提升至100 噸/班，熱處理產能得到很大提升。

　　為進一步挖掘現場降本潛力，板材車間的黨員骨干們經過現場調研發現，厚度在80mm以上的鋼板常規入爐流程存在保溫時間長、空間利用率低等問題。經過反復試驗與論證，團隊大膽創新，對厚度大于60mm且長度小于22m的鋼板，采用在線不切割，利用超長掛梁轉運，采用長板加短板搭配入爐的新模式，增加入爐鋼板數量。待鋼板完成熱處理后再進行切割，這一舉措使得熱處理回火鋼板平均班產量躍升至120噸/班，不僅更好保障了客戶的訂單按期交貨，同時也減少了爐內煤氣、氮氣等能源損耗。

　　從軋制效率的提升到熱處理產能突破，板材車間的每一次進步，都是用實際行動向“極致效率創效益”邁進。（陳睿 劉卉）