記者 吳兆軍 通訊員 李濤 楊海俊
今年以來，河鋼集團邯鋼公司一煉鋼廠以高效生產和降本增效為管理核心，采用強化生產過程控制，改進操作工藝；加強能源介質動態管控，優化轉爐原料結構等，使電能消耗和爐料成本持續降低。11月份，該廠電耗較預算目標降低了10千瓦時；鋼鐵料消耗實現噸鋼環比降低2公斤以上，噸鋼成本降低1元以上；合金料消耗較預算噸鋼降低9元。
改進操作工藝 降低電能消耗
煉鋼是用電消耗大戶，節約用電是降低成本的關鍵。
11月2日上午10時，該廠轉爐平臺上爐火彤紅，生產繁忙。一包鋼水如期而至，精煉作業區技術員閆子蒙立即安排鋼包車工進行作業。隨著鋼包車開至處理位，打開底吹氬氣、降落爐蓋、測量溫度，一系列操作緊張又有序地進行著。
煉鋼工一邊緊盯著墻上的溫度顯示儀，一邊用手里的對講機指揮著底吹氣量大小的調節。作業結束后，閆子蒙隨即進入精煉主控室指導主控工進行加料升溫操作。
“準確的底吹氣量和渣料的加入控制是提高升溫效率的基礎，必須保證鋼水的攪拌在渣層以內，才能最大限度保證電極升溫效率，降低電耗成本。‘粗聽無聲、細聽嗡嗡’是我們當前的操作要求。”班組長李永輝說著操作要點。
電耗是該作業區成本的大頭。嚴格控制底吹氣量、提高快速成渣避免大氣攪拌，保證連鑄高效生產，可以有效降低電耗。
為此，該作業區在合理加入渣料方面，不斷優化白灰與螢石的配比，改進碳化硅的加入模式，由之前的整袋加入改為“鐵鍬飄入”的方式，既避免了集中加入造成淤渣的現象，又有效提高了埋弧操作水平。同時，他們以快速成渣為突破口，通過調整渣堿度、動態調整各時期底吹氣量及升溫檔位、升溫時加入碳粉等舉措，降低電耗。
“我們要按照‘班結、日結’的原則建立動態電耗分析表，從技術措施、生產組織方面制訂攻關措施，多渠道、全方位把電耗降到更低。”在班后總結會上，該精煉作業區作業長趙華為大家鼓干勁兒，將降低電耗措施落到實處。
該廠不斷強化成本管理，持續優化改操作工藝收到了實效。11月份，該廠電耗降低至噸鋼55千瓦時，較預算目標降低10千瓦時。
優化爐料結構 降低生產成本
優化爐料結構是煉鋼降本增效的關鍵一環。
“馬上進入返干期間，加入300公斤礦石，氧氣流量調整到400立方米/分鐘，控制好槍位，一定要少批量、多批次配吃礦石。”11月16日8時30分，該廠轉爐作業區爐前平臺上，丙班爐長唐旭陽正仔細觀察著爐口火焰變化，用對講機向操槍工王俊秋下達操作指令。8時40分，通過TSC探頭測量后，唐旭陽仔細查看了電腦上的鋼水成分后說:“溫度1583攝氏度、碳含量0.29%、磷含量0.023%，吹煉過程控制得很好，還可以再加200公斤礦石，補吹合適的氧氣，就可以完成脫磷保碳，最大限度減少轉爐吹損。”
今年以來，為有效降低煉鋼成本，該廠生產技術室與轉爐作業區迅速組成攻關小組。經過大量生產技術調研分析，他們將降本目標鎖定在能夠替代氧化鐵皮球、燒結礦等高價含鐵冷料的低價物料上。
冷料是煉鋼生產中必不可少的物料，在轉爐吹煉過程中，加入含鐵冷料既能引入鐵元素，又能起到冷卻劑和助熔劑的作用。由于氧化鐵皮球、燒結礦價格相對偏高，因此來源于轉爐除塵的灰壓球和礦石進入了攻關小組的視野。但是灰壓球、礦石自身具有特殊的成分性質和物料屬性，需要依靠技術升級，結合二級系統，改進優化現有操作標準，才能在確保轉爐工序穩定的前提下，達到降本目標。
為此，該攻關團隊立即開展行動，首先將灰壓球、礦石的材質性能轉化成信息數據，并根據成分，維護升級現有二級模型，做好配加計算，使其融入轉爐冶煉信息化體系中。同時，在優化入爐原料結構的過程中，攻關小組實時跟蹤冶煉工藝動態，分析研究全程數據變化趨勢，劃定爐內壓強的高低位紅線作為原輔料的添加依據，適時將灰壓磚、礦石等成分單一的冷料加入爐內，充分發揮冷料化渣、降爐溫的作用，確保爐內原料結構合理、吹煉穩定。
入爐原料結構穩定后，該攻關小組成員以物料平衡和熱量平衡為理論依據，在固化入爐原料結構的基礎上不斷優化工藝，將灰壓球等鐵物料在吹煉開始前加入爐內進行預熱，減少溫度波動導致的噴濺，礦石采取多批次、少批量的加入模式，成功解決了吹煉前期溢渣噴濺和中后期返干噴濺的難題，提高了鋼水收得率。
“我們還要加把勁兒繼續鞏固成果，瞄準行業最先進、最具競爭力的技術經濟指標，持續開展技術攻關，進一步探索挖掘產線潛能，尋找降本增效新的突破點。”面對成績，該廠轉爐作業區作業長王玉剛信心滿懷地說。
11月份，該廠通過優化冶煉工藝，鋼鐵料消耗實現噸鋼環比降低2.198公斤，噸鋼成本環比降低1.12元。
當下，正是決戰第四季度沖刺年目標的關鍵時段。“我們一定要牢固樹立成本意識，通過強化成本管理，動態管控能源介質，吃干榨盡所存利潤的挖潛空間，為公司綜合效益最大化貢獻力量。”該廠廠長王要欣信心滿滿的說。
《中國冶金報》（2022年12月20日 08版八版）
