在鋼鐵生產的核心環節中，軋輥加工如同“工業牙齒”的打磨，既關乎產品質量，更牽動著生產成本的神經。潘康榮，用十年如一日的專注與鉆研，在軋輥加工的方寸之間精研降本之術，成為同事眼中名副其實的“降本工匠”。

　　從“刀具損耗”里摳效益

　　長方形的、圓弧形的、梯形的，大大小小的刀具在他眼里不光是“刀具”還是“錢”！哪些刀片分類可以進行二次使用、哪些刀具可以通用、哪些刀片可以代用，這些說起來容易做起來可是個“大工程”。

　　擁有多年實際操作經驗的潘康榮面對這一問題時，嘗試一套還沒經過實踐的工裝，利用普通鋼板進行工裝制作。但現實中，大家發現刀桿工裝尺寸、粗糙度以及平行度都要求較嚴格，夾緊后變形嚴重且受力后刀片容易損壞。毫不氣餒的他另辟蹊徑，經過多次討論研究最終決定用軋輥車床報廢刀桿發掘“真金”。經過刀桿工裝改裝制作，確保了數控軋輥車床的正常加工，避免了刀桿缺失而造成的生產影響，極大提高了軋輥加工生產效率，刀桿工裝可以長期反復使用，按照正常消耗計算，全年節約刀具成本10萬元以上。

　　在軋輥螺紋刻肋中，軋輥銑刻刀難以對中，校正時間長，造成加工效率低，且刀桿易斷，銑刻加工不穩定，造成廢槽，影響軋輥加工質量。潘康榮帶領團隊成員積極開展自主創新活動，邊摸索邊動手制作，通過改變安裝方式、改造工裝結構、優化工藝管理，研制出了一種軋輥銑床銑刻刀架，既提高了設備運行的穩定性，保證軋輥加工質量要求，同時擴大了設備加工能力，滿足軋輥加工生產的需要。原使用刀桿每月54把，改進后每月使用37把，每月降低刀片損耗24片，年節約刀片采購成本近4萬元。

　　潘康榮并不滿足已經取得的成績，2025年帶領班組梳理刀具降本推進項目5項，截至6月份，合計節約刀具采購成本6.39萬元。

　　用“工藝優化”提升效率

　　“同樣的設備，不同的參數，成本可能差出一大截。”潘康榮深知工藝優化是降本的“隱形鑰匙”。他發現軋輥加工沿用多年的“粗車-半精車-精車”三段式加工流程，存在重復定位浪費時間的問題。

　　在推廣使用高速鋼軋輥應用過程中，發現通常加工方法無法滿足工藝要求，導致軋輥加工刀具消耗成本難以下降。作為班長的潘康榮，立即組織班組技術力量對高速鋼軋輥加工進行技術攻關，在棒一2線軋輥加工點，試用YG6A硬質合金焊接刀加工，優化車削加工三要素，效果顯著，實現降低刀具損耗的同時，有效提高了加工效率。經統計，高速鋼軋輥加工工藝自去年10月底完成優化改進以后，高速鋼軋輥加工效率提高了30%-50%；刀具消耗成本大幅度下降，工藝改進前單條軋輥加工要損耗4片富耐克刀片，改進后1把YG6A硬質合金焊接刀可加工一條軋輥，且可以修磨再利用，降本提質效果好。

　　潘康榮帶著團隊梳理工藝流程圖，反復測試不同工序的銜接參數，最終提出“粗車+精車”兩段式優化方案：通過優化刀具幾何角度和調整進給速度，將半精車工序的關鍵參數融入粗車環節，既保證加工精度，又縮短了20%的加工時間。同時，他還根據軋輥材質差異制定“差異化切削參數表”，讓每臺機床都能“對癥下刀”，刀具消耗降低了12%。

　　把“經驗變標準”做好傳幫帶

　　“一個人的降本是微光，一群人的降本才是火炬。”潘康榮從不藏私，他把自己多年積累的降本經驗整理保存，里面詳細記錄了刀具選擇、參數設置等各類實用技巧。他發現傳統經驗需要與新技術結合。他主動向班員請教編程知識，同時把自己的實踐經驗轉化為可量化的操作標準。“以前靠手感，現在靠數據，兩者結合才靠譜。”

　　在潘康榮的帶動下，班組成立了“降本創新小組”，他帶著班組成員在機床上實操演練。如今，班組里“人人算成本、崗崗有妙招”，僅去年一年，團隊就提出降本建議36條，創造經濟效益16萬余元。

　　人們常說：一粒砂中看世界，一滴水中見人生。當被問及降本的秘訣，潘康榮擦拭著手中的量規笑著說：“哪有什么秘訣，不過是把每個細節做到極致，讓每一分成本都花在刀刃上。”這位軋輥加工的“降本工匠”，用精研不輟的堅守，在平凡崗位上打磨出了不平凡的價值。（李書紅）