中國冶金報 中國鋼鐵新聞網
記者 樊三彩 報道
“我國鋼鐵材料行業在面臨復雜形勢，也迎來技術創新和綠色轉型的機遇。”10月17日，在華菱安賽樂米塔爾汽車板有限公司（VAMA）投產十周年慶典上，中國金屬學會顧問趙沛在做題為《關于推動汽車用鋼高質量發展的幾點思考》的演講時表示。
據介紹，國際汽車制造商組織發布的全球汽車統計數據顯示：一輛汽車平均用鋼材900kg, 其中34%鋼材用于車身結構，23%鋼材用于傳動系統，12%鋼材用于懸掛系統，其他鋼材應用于車輪、輪胎、油箱等部件。其中，汽車板帶鋼的用量最大。汽車板帶鋼按照不同服役性能可以有多種分類方式。按照強度級別分為軟鋼（Mild）、高強度鋼（HSS）、先進高強度鋼（AHSS）和超高強度鋼（UHSS）等；按照沖壓性能分為商用級（CQ）、普通沖壓級（DQ）、深沖壓級（DDQ）、超深沖壓級（EDDQ）以及超超深沖壓級（SEDDQ）等。
趙沛表示，當前我國正處于經濟結構轉型和產業升級的關鍵時期，傳統鋼鐵需求（如房地產、基礎設施建設）增速放緩，而新興產業（如新能源汽車、風電、光伏等）快速發展，推動了對高附加值鋼材的需求。隨著汽車工業的快速發展，汽車用鋼的要求不斷提高，相關的鋼材標準也在不斷演化。一是更嚴格的性能要求。汽車用鋼的標準逐步細化，尤其是對于強度、延展性和耐腐蝕性的要求，如我國的GB/T 20887.1-2020標準就涵蓋了熱成形鋼的技術要求，進一步推動了超高強度鋼的應用。二是綠色環保要求的提高。汽車用鋼的生產過程和材料本身的環保性也成為標準更新的重要內容，鋼材生產過程中的能源消耗、碳排放量控制等都逐漸成為標準考量的指標。三是新材料的引入。多相鋼、納米鋼、超高強度鋼等新型鋼材的開發和應用，促使相關標準在材料成分、物理性能等方面進行更新，確保其在汽車生產中的廣泛應用。
汽車板帶鋼生產工藝和關鍵技術也取得了重要進展，包括先進的冶煉、軋制、質量穩定化、界面銜接、智能化等技術，形成了冶煉（鐵水預處理–轉爐–爐外精煉–連鑄）、熱連軋、連續酸洗冷軋、連續熱涂鍍（鍍鋅、鍍鋁、鍍鋁硅等）以及熱成型、拼焊等高品質汽車板帶的生產平臺。他表示，“高質量汽車鋼板的冶金生產工藝今后將重點關注降低碳排放、提高材料性能和智能化生產等方面，從而推動汽車行業向更安全、輕量化、高性能、低排放的方向發展。”
最后，他建議VAMA持續推動高端汽車板材的技術創新，特別是在高強度鋼的開發上保持領先地位；開發更加適合新能源車輛的專用鋼材，如電動車車體的輕量化鋼材和電池保護結構件的高強度鋼；將本地化服務與擴大全球影響力相結合，為客戶提供定制化的鋼材解決方案，同時通過與安賽樂米塔爾全球網絡的合作，積極尋求向其他市場擴展。
