今年以來，身處市場一線的寶鋼股份營銷中心（寶鋼國際）柳州一體化，為滿足各主機廠用戶產能需求爬坡，不斷突破激光切割產能瓶頸，結合上下工序關鍵難點，堅持自主創新，重點推進激光切割效率及產能提升取得實效，近期開發730S項目12個零件正面孔冷沖工藝，實現整車提升約7.8%的切割效率；推廣730M項目10個零件預落孔及免切邊工藝，實現整車切割效率提升約41.7%；開發多零件共基座切割工裝，減少切割生產過程切割機臺旋轉次數，實現切割效率提升約5%。
從零到一開先例
首次引入熱成型零件冷沖切工藝，實現從零到一的突破。熱成型零件冷沖工藝可加快生產節奏，提高生產效率，但也存在毛刺大、沖頭磨損快、孔邊沖切分工序多等問題。柳州一體化技術團隊通過與合作單位深入交流，綜合考慮激光切割工序生產效率，精準選取實施對象，將需求量最大的730S項目12個零件作為工藝優化提升重點。結合冷沖工藝的優缺點，以提升冷沖產能極限為目標，鎖定與水平面夾角小于15°的所有正面孔作為冷沖切孔。最終開發8套模具，實現12個零件的正面孔沖切，連續沖孔生產穩定，實現106個孔由激光切割工序前移，提升該車型激光切割效率約7.8%。
技術先行提效率
進一步提升熱成型零件激光切割生產效率，開發預落孔及免切邊工藝。柳州一體化技術團隊在項目設計開發階段根據顧客產品圖紙及零件裝配需求，聚焦730M項目，運用成型仿真分析篩選目標零件，對6個側圍零件采用140個孔的預開發工藝、4個門防撞梁采用免切邊工藝。
為加快進度，柳州一體化在試生產模具調試階段，同步開展了預落孔的調試驗證，大大縮短了預落孔調試周期，在確保新車型量產計劃的同時，預落孔工藝質量也獲得了用戶的高度認可。目前，已完成該項目10個零件累計5.5萬件預落孔及免切邊的批量生產應用，提升整車零件激光切割效率約41.7%。
開發創新筑堡壘
優化切割工裝設計開發方案，提升新項目開發效率。根據項目零件造型及尺寸特征，柳州一體化技術團隊創新設計，不斷優化工裝開發方案，使一套切割工裝適用多個零件，其中E230項目的7個零件僅需3套切割工裝實現切割，2至4個零件在同一工裝上切割，可大幅減少機臺旋轉次數，綜合切割生產效率可提升約5%。
下階段，柳州一體化將堅持以客戶為中心，聚焦市場需求，持續致力深耕現場，通過不斷自主創新，充分挖掘一切潛在可能，將新技術、新工藝推廣運用到新項目中，努力打造極致激光切割生產效率，提升該公司整體競爭力。
