本報通訊員 鐘建良 金冕 彭云桃
10月15日，方大萍安鋼鐵榮獲“萍鄉市2017-2019年優秀企業”稱號。這一榮譽的獲得，主要得益于其始終強化管理創新、技術創新帶來的企業競爭力的提升。其中，質量管理是其管理創新中的一大亮點。
近年來，方大萍安鋼鐵致力于以信息化手段助力質量管理水平、管理效率的提升，旨在為企業質量管理的“車輪”抹上潤滑劑，助其加速駛入高質量發展的“快車道”。
2016年9月，該公司產銷一體化及鋼后MES（制造執行系統）上線投運，依托MES構建的以產品冶金規范為標準，以生產制程為核心的鋼后全流程質量管控平臺登上了萍安鋼鐵發展的舞臺。該平臺囊括了鐵水成分、連鑄坯成分、產品性能等冶煉周期內產生的全部質量信息，系統可據此依照產品冶金規范中設定的標準值對各工序的冶煉質量進行自動判定，阻止不合格品往下道工序流通。同時，依托MES各工序模塊的流程跟蹤和數據收集能力，可以追溯到每一件產品的坯料信息、冶煉爐次和鐵次計劃信息，形成完整的質量檢驗數據鏈。該平臺的上線，使該公司質量管理模式發生了顛覆性的改變，質量管理、技術管理水平實現了質的飛躍。
優化系統功能
推動信息化與質量管理不斷融合
好的系統需要精心維護，并根據自身特點不斷豐富功能。大到新產品、新標準、新鋼種的質量體系構建，小到每一批原料、每一爐鐵水、每一批產品的檢化驗數據收集，都推動著信息化與質量管理的不斷融合。該公司軟件開發人員扎根一線，調研單位實際需求，依托MES開發了不少質量管理相關的新功能。
數據自動采集方面，該公司先后實現檢測部化驗室碳硫測定儀、活性度測定儀等設備的數據采集，擋渣球和耐火磚的算法編寫，樣品重量、煤氣含塵量監測等數據的采集并將計算結果納入MES中等。在大量基礎數據的支撐下，該公司按照實際業務流程，對數據進行匯總整合并高效共享給各工序環節，在提高工作效率、降低員工勞動強度的同時，還有效地規避了人工登記、轉錄過程中可能存在的數據失真風險。
數據統計方面，該公司通過開發《鋼材成品化學成分抽查報表》《鋼材質量過程監督記錄》《連鑄坯質量監督記錄》等一系列報表，替代原來手工輸入Excel電子表格或紙質臺賬的模式，不但提高了數據的準確性，還極大地減輕了操作人員的工作量。“原來要幾個小時完成的工作，現在用信息化系統不到半小時就能完成，真是事半功倍。”單位統計員紛紛感嘆。
為適應企業發展需求，該公司自動化部與技術中心相關人員一道，先后實現了定軋材、鐵標材等特殊產品在MES中從銷售訂單下發到裝車出廠各工序環節的信息流轉。實施過程中，因新需求涉及新業務、新標準的質量體系搭建及制程設計，且業務涵蓋MES各個工序環節，開發時間短、難點多、影響面廣。為此，信息中心安排專人與技術中心對接，學習、調研公司質量體系，通過反復測試、修改，實現了信息的正常流轉，并借此機會對鋼坯、產品的質量判定模式進行了全面優化，使質量判定在邏輯上更嚴謹、功能上更完善。
全過程質量監管
為高質量生產運行提供保障
運用信息化平臺實現質量全過程的監管，是質量管理的重要組成部分。
為了實現這一目標，該公司自動化部依托MES，于今年8月實現了煉鐵高爐冶煉過程的全工藝數據采集：為實時監控高爐各工藝點狀態是否在正常允許范圍，設計了現場工藝點參數值報警的功能。當設置的工藝點參數值超過上下限時，界面會及時顯示報警信息，同時將報警開始時間、報警時長等自動匯總顯示。
目前，該公司7座高爐共設置了131個報警參數點，為保證高爐高質量生產提供了技術支撐；實現了高爐物料的全過程跟蹤，鐵水成分自動傳遞等。如此，相關技術管理人員足不出戶、輕點鼠標，就知高爐運行狀況，大大提升了煉鐵工序質量管理水平。
煉鋼爐后吹氬是保證鋼水質量的重要一環。該公司技術中心管理人員通過檢查MES，多次發現生產過程中冶煉規范執行不到位等問題：今年6月，檢查發現安源煉鋼廠多個爐次鋼包吹氬時間執行不到位；8月，檢查發現產品質量異常，通過追溯質量檢驗記錄，發現該批組對應爐號存在連鑄坯成分代表性不強的問題。
為了對這一工藝操作環節進行監督，該公司信息化管理人員將爐后吹氬的流量、壓力接入到MES實時顯示，并實時保存流量、壓力等相關數據，生成曲線供事后查詢溯源，為技術人員跟蹤監督爐后吹氬操作和產品質量分析提供了有力手段。
在提高質量管控水平的同時，該公司還利用信息化系統的高效、共享等特點，對各工序質量數據傳遞方式進行了優化。原來的連鑄坯合格證需要人工填寫紙質單據，由軋鋼廠員工往各軋制工序傳遞；現在通過系統自動生成電子合格證，各工序人員在系統中就能直接查詢。除此之外，客戶還可通過自主開發的對外數據平臺，第一時間查詢產品電子質保書，掃二維碼得知產品相關信息，確保了產品質量的可追溯性。“
買萍安鋼鐵的產品，我們放心！”客戶如是說。
