本報通訊員 馮元慶
2025年4月，林州鳳寶管業石油專用管分公司接箍線超產17.82%，114高精油管線首次達到設計產能并超產8.25%。亮眼成績的背后，是長達3年的破局突圍。
時間倒回產線規劃之初，三大行業級難題橫亙眼前：投資達億元級的智能產線能否在嚴苛成本控制下兌現效能承諾？“鋼屑纏繞”這一加工頑疾如何突破自動化瓶頸？高精裝備矩陣怎樣在有限預算中實現“頂級品控”？
“當時行業里全工序自動化接箍線尚屬空白，我們相當于在無人區修高速公路。”該項目總工王工回憶道。面對質疑聲，決策層以“三個絕不”定調：絕不以犧牲質量為代價換進度，絕不因技術難度降低智能標準，絕不為短期利益壓縮創新空間。
114高精油管線。當同業還在6萬噸/年~7萬噸/年產能的標準線徘徊時，鳳寶技術團隊直接將競技桿拉升至10萬噸單線年產能。通過重構生產體系，該團隊將傳統產線的節奏壓縮至30秒以內，配合獨創的“動態刀具管理系統”，使生產效率較傳統產線提升40%。產品覆蓋API（美國石油協會）標準全系產品，專攻超深井、抗擠毀油管，定制化開發抗腐蝕特種管，獨創FB系列特殊扣。
200萬根接箍線。該團隊用“組合拳”破解纏繞難題：開發逆向切削技術，使鐵屑形態從“麻花辮”變為“方便面”；定制六軸機械手+視覺識別系統，抓取成功率達99.2%；打造從切斷到車絲的全流程“黑燈車間”，人工干預率下降82%。
“這不是終點，而是智能制造的起跑線。”該公司經理唐毅指著車間電子看板上的實時數據流說道，“4月份的成績書寫的不僅是產能紀錄，還是一個傳統制造企業向工業4.0躍遷的宣言。”
《中國冶金報》（2025年05月27日 04版四版）
