近日，本鋼板材焦化廠六號、七號焦爐配煤系統(tǒng)和八號、九號焦爐配煤系統(tǒng)經(jīng)過兩個月的生產(chǎn)運行檢驗，配煤質(zhì)量誤差大幅降低，準確度合格率提高到98%以上，從硬件措施上為實現(xiàn)煉焦生產(chǎn)配煤均質(zhì)化提供了可靠保證。
為實現(xiàn)煉焦生產(chǎn)的配煤均質(zhì)化管理，該廠積極落實過程管控。對來煤過程進行實時監(jiān)控，通過對來煤、落煤、上倉，給板材原料廠提出單種煤單堆、混堆建議，并結(jié)合實際為煤區(qū)區(qū)位分布提供建議，防止連堆、混煤、邊界混煤等現(xiàn)象發(fā)生。同時，該廠針對焦炭質(zhì)量要求，結(jié)合場存煉焦煤煤種和存量制訂配煤比，定期對配煤準確度進行檢測。加大設備點檢力度和頻次，評估設備狀態(tài)，提前發(fā)現(xiàn)劣化傾向性問題，以此確定整治方案，設備檢修轉(zhuǎn)守為攻，主動“防”變，消除劣化，使設備始終處于穩(wěn)定的運行狀態(tài)。此外，該廠不斷強化崗位培訓，組織全廠職工學習工藝技術規(guī)程及崗位操作規(guī)程，提高職工操作技能，穩(wěn)定配煤均質(zhì)化操作。
據(jù)了解，該廠原有的配煤系統(tǒng)采用傳統(tǒng)圓盤給料方式，計量誤差較大，再加上近年來煤資源的頻繁變化造成儲煤槽煤種的不斷更換，在大、小配比的排列上遠不能滿足確保小配比儲存?zhèn)}的排列位置。另外，設備老化嚴重給職工操作帶來諸多困難，為此，該廠在本著盡可能利舊、投資最小的原則，在現(xiàn)有設備的基礎上，將主皮帶“一條龍”的自動配煤方案，改造為單回路計量及控制的自動配煤方案。六號、七號焦爐配煤拆除原先的9套圓盤給料系統(tǒng)，更換一套圓盤給料機，拆除核子秤系統(tǒng)，新建一套自動配煤裝置用于自動配煤；八號、九號焦爐配煤則保留原先的40套圓盤給料系統(tǒng)，每兩套共用一個小皮帶輸送機，新增一套自動配煤裝置，即新增20套小皮帶輸送機及其配套設施。改造后的兩套焦爐自動配煤系統(tǒng)合格率均達到98%左右，相較老系統(tǒng)80%~90%的合格率大幅提升了系統(tǒng)性能，且運行穩(wěn)定。
下一步，該廠將繼續(xù)與同行業(yè)對標尋找差距，不斷提升保產(chǎn)保供能力，為煉鐵工序穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)貢獻力量。
