喜報傳來！6月份，在重慶鋼鐵公司煉鋼廠準備車間全體員工努力下，脫硫劑粉劑噸鐵單耗降低到3.93kg/t，首次邁入“3時代”，噸鋼節(jié)約成本0.77元，共計26.89萬元。創(chuàng)歷史最優(yōu)水平！“3.93”這個數(shù)字，不僅是數(shù)據(jù)的變化，更是員工智慧與汗水的結(jié)晶。他們是如何實現(xiàn)這一歷史性跨越的？今天，就讓我們一起走進煉鋼廠準備車間，揭開降耗創(chuàng)效的“秘籍”！

　　勞動競賽激發(fā)活力

　　為深挖脫硫區(qū)域降本潛力，準備車間聚焦脫硫劑粉劑消耗關鍵指標，組織開展了“降低脫硫劑粉劑單耗”專項班組勞動競賽。競賽設置了專項激勵機制，充分激發(fā)班組員工協(xié)同作戰(zhàn)潛力，員工參與度100%。競賽期間，車間依托精細化的“雙維度”數(shù)據(jù)跟蹤體系，每日展示各班組、工位單耗，進行日跟蹤與月對比，指標數(shù)據(jù)高度透明，點燃了班組“比學趕超”的競賽熱情，為硫劑單耗穩(wěn)步邁入“3時代”奠定了堅實基礎！

　　提升設備管理，堵住"跑冒滴漏"

　　生產(chǎn)順行與設備穩(wěn)定息息相關。針對脫硫區(qū)域下料管磨損導致的粉劑外溢問題，準備車間精準出擊，開展專項治理：采用鋼板焊補溜嘴漏點、焊補下料彎管漏點，將溜嘴傾角由斜直型改為10°，改造后粉劑外溢得到控制。同時，充分利用設備包機制，明確各個崗位的巡查職責，設備保障無死角。一旦發(fā)現(xiàn)任何可能影響生產(chǎn)的因素，立即行動，迅速解決問題，確保生產(chǎn)不受影響。

　　加強脫硫工藝、操作流程

　　時刻關注脫硫工藝操作，以最大限度降低操作流程對脫硫粉劑消耗的影響。在脫硫過程中,嚴格實施標準化操作，根據(jù)鐵水量的變化及時調(diào)整攪拌頭插入深度，精準控制攪拌速度、攪拌時間各項參數(shù)，有效提高脫硫粉劑利用率，提升脫硫效果，進一步減少了粉劑的消耗。（牟川 盧娟）