近期，寶武集團中南股份煉鐵廠焦化車間化產生產二班聚焦蒸氨廢水冷卻器換熱效率不足的關鍵問題，主動利用中夜班時段開展專項優化，有效破解生產瓶頸。

　　針對問題尋對策

　　以前，因廢水冷卻器長期運行后內壁積渣堆積，換熱效果持續下降，不僅導致酚氰廢水站后續處理環節受影響，更使廢水外送溫度難以達標，對整體生產流程的穩定運行構成潛在風險。

　　為從根本上解決這一生產難題，化產生產二班并未依賴外部支援，而是立足班組實際自主攻堅，圍繞“安全、高效、徹底”三大核心目標，制定了周密的中夜班專項作業方案。他們精準把握中夜班環境氣溫普遍比白班低5-8℃的天然優勢——這一溫差不僅能減少冷卻器處理過程中熱量反彈對后續操作的干擾，更能降低作業人員在高溫管道周邊作業的安全風險，為優化操作創造了有利條件。

　　高效協作促改進

　　在具體行動方面，班組創新采用輪流操作及相互補位的動態協作模式，將兩臺并聯運行的廢水冷卻器拆解為單臺停運處理、單臺維持運行的交替作業單元，確保整個蒸氨廢水處理流程不中斷，徹底規避停產檢修帶來的生產損失。作業啟動前，班員們提前30分鐘完成工具清點、安全交底與參數核對，明確“一人主操、一人監護、一人記錄”的崗位職責；處理過程中，先通過低壓蒸汽對冷卻器內壁進行恒溫蒸煮，利用高溫軟化積渣附著層，其間主操人員每隔5分鐘記錄一次蒸汽壓力、溫度數據，確保參數穩定在1.2MPa、180℃的最佳蒸煮區間；蒸煮完成后，切換高壓氮氣進行定向吹掃，監護人員則緊盯排出管道的渣量變化，一旦發現流速減緩立即提示調整吹掃角度，避免積渣堵塞管道；待吹掃結束，補位人員迅速攜帶專用工具進入現場，對冷卻器進出口通道進行人工清理，同時將吹掃排出的黑褐色積渣裝入密封容器，做到“邊作業、邊清理”，全程保持作業區域無散落廢渣、無污水滲漏。

　　整個操作過程中，班組內部形成了高效的即時溝通機制：無論是排空階段發現管道輕微腐蝕后的及時報備，還是蒸煮時因蒸汽壓力波動導致的參數微調，亦或是吹掃后通道殘留積渣的協同清理，班員們都能通過簡短指令快速響應，既保障了每一個環節的操作精度，又確保了全程無安全隱患，為后續換熱效率的提升筑牢了基礎。

　　優化改善顯成效

　　經過連續跟蹤處理，此次優化操作取得顯著成效：廢水經過冷卻器后的溫度由原先的53℃成功降至38℃，完全滿足廢水外送溫度指標要求。與此同時，換熱效率的提升還大幅減少了冷卻水用量，在保障生產穩定的基礎上實現了節能降耗。

　　按照一臺100㎡換熱面積冷卻器清理費用計算，原本聘請外部清洗專業隊伍需要花費1萬元，此次自行清渣為公司節約成本10000元。整個過程中，班組成員分工明確、配合緊密，充分展現了主動作為、精準攻堅的責任擔當。（歐陽書山）