本報訊（特約通訊員張建 通訊員趙居新 顏曉梅）山鋼股份型鋼廠小型生產線通過軋制提效，噸鋼加熱能耗下降約15%，切損率降低1%~2%，噸鋼二氧化碳排放減少8%以上，為老產線實現綠色制造注入智慧與活力。
在鋼鐵制造業向綠色低碳加速轉型的當下，山鋼股份型鋼廠小型生產線積極求變，將軋坯規格優化與軋制工藝革新作為節能降耗的主攻方向，實現降耗增盈，為“大戰二季度，增盈建新功”增添亮點。
該廠小型生產線屬于20世紀80年代的老產線，多年來一直采取大坯型軋制工藝。該工藝雖具有生產效率高的優勢，但加熱能耗大、軋制道次多、成材率低等問題日益凸顯。基于現場實際，山鋼型鋼廠果斷實施大坯轉小坯策略。經反復試軋，該產線將部分規格產品的坯料改為小方坯。改造后，加熱時間縮短20%~30%，待溫時間也隨之減少，煤氣消耗大幅降低。
軋坯調換后，該廠工藝組與軋鋼班密切協作，多次試軋，將粗軋工序由8道次精簡至6道次。由于小方坯初始尺寸更接近成品，軋機所需總壓下量減少，年可節電400萬千瓦時以上，噸鋼電耗降低10%~15%。小坯料變形抗力小，軋機負荷降低了，過鋼量提升了，換輥頻次減少了，綜合能效提升了5%～8%。
此外，大坯型軋制長規格型鋼時，因頭尾兩端溫差大，易出現尺寸超差與機械性能波動，導致裁切量增大；同時，軋制時坯料芯部與表面溫差大，導致金相組織不均勻，影響產品內在質量。針對這些問題，該廠技術人員優化工藝，調整坯料配置，并積極開展粗軋工序孔型共用技術攻關。如今，該廠同一軋線可兼容多種小坯料規格和相近型鋼軋制，不僅縮短了軋輥切換時間，降低了待機能耗，還提高了噸鋼效益。
《中國冶金報》（2025年07月03日 06版六版）
