豎爐本體鋼結構封頂
4月27日06:28，寶鋼股份湛江鋼鐵國內首座百萬噸級氫基豎爐塔頂最后一段鋼結構開始吊裝，歷時1個多小時的吊運，順利抵達豎爐塔121.1m高度位置并成功吊裝到位，標志著寶鋼股份湛江鋼鐵氫基豎爐126m本體鋼結構順利封頂。
寶鋼股份湛江鋼鐵氫基豎爐系統項目（一步）直接還原豎爐工程EPC總承包項目是廣東省湛江市重點工程，同時也是國內首座百萬噸級氫基豎爐。該項目位于寶鋼股份湛江鋼鐵基地內，將建設1條年產100萬噸HDRI氫基豎爐試驗生產線。
氫基豎爐是“減碳神器”，相對同等規模高爐煉鐵，每年可減少二氧化碳排放50萬噸以上，其順利封頂是湛江鋼鐵向建設世界最高效率、最具競爭力的綠色碳鋼制造基地、實現綠色低碳可持續發展邁進的關鍵一步。
湛江鋼鐵的這座氫基豎爐采用了由特諾恩和達涅利聯合研發的ENERGIRON?直接還原鐵技術。得益于ENERGIRON? ZR零重整器技術，這座氫基豎爐將使用天然氣、焦爐煤氣和大比例氫氣生產100萬噸年產量的優質直接還原鐵。
ENERGIRON?直接還原鐵工藝是采用氣-固移動床工藝，將塊礦/球團礦還原成高金屬化率的海綿鐵。ENERGIRON?工藝流程的內在特點之一是選擇性地脫除還原過程中產生的副產品——二氧化碳，這對環境具有重要意義。從ENERGIRON?工藝中的二氧化碳捕集和氫氣整備工藝流程，到直接使用可再生能源的達涅利DIGIMELTER?電爐，都推動著煉鋼行業邁向綠色未來。
豎爐塔是這座直接還原工廠的核心區域，其鋼結構最高達126m，最大吊重為168噸。為克服吊裝高度高、重量大及高空安裝危險性較大的困難，項目團隊從方案策劃階段就吊裝結構的應力、變形量、擺放以及吊裝車輛的站位、吊裝過程的質量安全把控等每一步作業都反復進行了模擬測算。
同時，為保障氫基豎爐建設安全高效穩步推進，精細統籌現場施工，保證焊接、防腐等各道工序環環相扣、緊密結合，嚴格把控現場安全與質量，全力確保建設工作高標準、高質量完成。
項目建設如火如荼，項目團隊緊緊圍繞“氫基豎爐今年年底投產”的目標，在人員籌備方面也勵兵秣馬。面臨著“國內氫基豎爐工藝技術不成熟、人才不充分、經驗零積累、運營零借鑒”的困境，項目團隊從“工藝、技術、設備、生產操作維護”等方面入手，主抓技能水平提升，為氫基豎爐建設提供強有力的人才支撐。
豎爐爐殼安裝完成
在氫基豎爐本體鋼結構封頂前的4月1日，湛江鋼鐵氫基豎爐爐殼安裝完成。4月1日上午10:08，湛江鋼鐵氫基豎爐最后一段爐殼開始吊裝，經過900噸級履帶吊1個小時的吊運，該段爐殼抵達豎爐塔82.3m高度位置，成功吊裝到位，這標志著寶鋼股份湛江鋼鐵氫基豎爐爐殼全部順利吊裝完成。隨后，氫基豎爐工程建設進入爐頂結構安裝高峰期。
氫基豎爐本體爐殼分5段，第一段于2022年12月23日吊裝完成，第二、三、四段于今年3月中下旬吊裝完成，本次吊裝的第五段爐殼是最后一段爐殼，高約12.6m，重約78.5噸。
氫基豎爐5段爐殼構成豎爐本體，正常生產情況下內部溫度可達1050℃，屬于高溫高壓容器。還原氣體和原料球團礦在豎爐內逆向接觸并發生反應，球團礦經過加熱、還原、滲碳等反應，最終生成質量合格的直接還原鐵。
項目建設節點
湛江鋼鐵百萬噸級氫基豎爐項目總投資18.9億元，主要設施包括豎爐本體、豎爐裝料卸料系統、產品冷卻系統、氣體回路系統、原料輸入和成品輸出系統，以及配套的球團供應系統、能源公輔系統和信息化系統。在國內率先開展氫基豎爐項目建設，是寶武集團追求高質量發展、探索低碳冶金技術和實現“雙碳”目標的關鍵舉措。該項目建設的主要節點如下：
2021年12月23日，在寶武首個“公司日”舉行奠基儀式；
2022年2月15日，打下氫基豎爐第一根樁；
2022年12月23日爐殼首吊成功，進入設備安裝階段；
2023年3月9日，氫基豎爐最后一件爐殼順利抵達施工現場；
2023年4月1日，氫基豎爐爐殼全部順利吊裝完成，進入爐頂結構安裝階段；
2023年4月27日，氫基豎爐126m本體鋼結構順利封頂；
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2023年年底投產（計劃）。
湛江鋼鐵氫基豎爐項目預計2023年底建成，投產后相比傳統同等規模高爐煉鐵，每年可減少二氧化碳排放50萬噸以上，是湛江鋼鐵助力實現國家“雙碳”目標和踐行綠色低碳發展的具體行動，也是國內自主集成并研發全氫冶煉技術的創新平臺，對推動鋼鐵行業綠色低碳轉型、推進鋼鐵新生態綠色化、促進區域清潔能源優化和經濟發展具有重要意義。
ENERGIRON?引領行業向可持續鋼鐵生產轉型
鋼鐵生產是一個高能耗的多級加工過程，鐵礦石由高爐轉化為鐵水，再通過轉爐吹氧冶煉成鋼水。事實上，全球9%的二氧化碳排放來自鋼鐵生產，因此，確保能源的有效利用是鋼鐵行業減少二氧化碳排放的主要挑戰之一。煉鋼過程中需要大量使用化石燃料，這是產生溫室氣體的一個重要因素。這意味著利用成熟的技術并采用氫氣作為燃料可以實現工業脫碳。
通過簡單的質量平衡，使用天然氣或氫氣代替焦炭，直接還原工廠/電弧爐路徑產生的二氧化碳量比高爐/氧氣頂吹轉爐路徑產生的二氧化碳排放量可減少50%。ENERGIRON?直接還原鐵技術研發至今，已為鋼鐵行業眾多典型案例制定了新標準，尤其是產能和能效方面。因此，它能夠在行業內脫穎而出。ENERGIRON?帶有一個二氧化碳脫出裝置，可以選擇性地去除鐵礦石還原產生的二氧化碳（60％-70％）。其較高的操作壓力（8-10barg）可以有效地捕集工藝氣流中所含的二氧化碳，而無需額外成本，也不必進行工藝氣體壓縮。
在這種情況下， ENERGIRON?正引領著行業從長流程向更可持續的替代方案轉型，它證明了在使用氫氣作為還原劑的同時，還能減少二氧化碳的排放。基于這些技術優勢，僅在過去三年中，就有諸多國內外知名鋼鐵企業，如河鋼集團、薩爾茨吉特公司的德國μDRAL示范工廠、塔塔鋼鐵的荷蘭Ijmuiden工廠、安塞樂米塔爾的加拿大Dofasco工廠等選擇使用ENERGIRON?技術，以推動他們向更環保、更綠色的鋼鐵生產轉型。這些直接還原鐵工廠從根本上重塑了鋼鐵行業的面貌，將長期以來所追求的綠色轉型變為現實。
