今年以來，陜鋼集團漢鋼公司煉鐵廠以效益提升為出發點和落腳點，結合當前原燃料的結構特點，緊緊抓住“鐵前攻指標、降燃耗”這條主線，切實做好內部管理，科學有序推動效益再提升。通過做好優化爐料結構、優化操作、優化系統管理、優化基礎工作4步“優化棋”，讓生鐵成本呈現出“三連降”的良好態勢。 

　　優化爐料結構“攻堅克難”。煉鐵廠高爐配加不同種類的球團礦和塊礦，使入爐礦石的軟融及熔滴特性合適，從而保證高爐軟融區的透氣性，保持高爐爐況穩定順行，獲得良好的技術經濟指標，實現煉鐵的低成本運行。瞄準這一降本增效突破口，煉鐵廠進一步調整降本思路，通過科學配料、打破常規、系統管理結合市場原料價格變化，動態優化爐料結構配比，圍繞高爐長期穩定順行和年度產量目標，持續優化高爐爐料結構，追求“經濟料”與“精料”的最佳配置。通過大膽創新實踐，摸索出適合2座高爐高效、低成本的生產管控模式，既保證了高爐長期穩定順行，又實現了持續降低生鐵成本的目的。 

　　優化爐前操作“穩產提效”。煉鐵廠結合原燃料結構，以適應外圍變化、提高應對能力、保持穩定順行為目標，以上下部調整為手段，不斷優化日常操作、爐內穩定裝料制度，穩定邊緣氣流，在內部出鐵管理上下硬功。一方面，縮短兌罐時間；另一方面，狠抓耐材產品質量，及時聯系生產廠家，根據出鐵需要調整炮泥配比成分，保證高爐出凈渣鐵，減少慢風憋風現象，確保高爐出鐵時間、出鐵量和出鐵次數均勻，鐵口的合格率穩定在99.5％，為高爐穩定順行創造條件。 

　　優化生產組織“內外協調”。煉鐵廠不斷強化鐵前流程系統管理，確保各個工序、各個崗位全都圍繞高爐生產做工作。“我主要是跟蹤焦炭冷強度、熱強度的取樣、制樣和檢測過程，還要到料場監督焦炭卸車及堆放情況，燒結礦的低溫粉化測試、燒結杯等這些數據對指導我們生產很關鍵。”技術科科長侯向平講道。在日常管理中煉鐵廠要求爐長、生產技術人員每天到現場跟蹤燒結、球團、焦炭、塊礦的質量和數量，讓高爐生產做到提前預知、主動應對。嚴格按照本道工序對下一道工序負責的態度進行跟蹤檢查，調度室料管組、調度組每日對篩分系統、料場用料管理、取料的標準進行監督檢查，提前發現問題并及時溝通解決，逐步形成對燒結、球團、高爐生產的鏈條管理控制，實現燒結、高爐操作調整的聯動性和及時性。同時加強原燃料的上料流程管理和優化，確保高爐平衡管理。 

　　優化基礎管理“降本降耗”。煉鐵廠推行以基層班組管理、設備基礎管理、崗位核算管理為基礎，細化成本費用支出標準，完善工序價格、嚴格考核標準，細化考核內容、考評標準，進行四級成本倒推，把考核結果與績效掛鉤，切實降本增效。同時把嚴控成本管理作為提升效益的基礎工作，加大內部挖潛，進一步規范材料考核管理，把好生產過程中的每道工序和每個環節，同時降低材料消耗，杜絕浪費現象發生。在備件上，嚴格材料發放、領用過程控制，認真落實材料費用考核兌現，以增強干部職工節約意識，為公司生產經營穩定發展夯實基礎。 

　　據悉，前三季度，煉鐵廠生鐵合格率同比提高0.64％，設備故障率控制在0.06％以內，加工費同比降低9.9％，修舊利廢、技術改造等累計節約生產費用百萬余元。