2019年，陜鋼集團漢鋼公司軋鋼廠以經濟效益為中心，以成本控制為手段，以“鋼后增效”為主導，全面開展降本增效、品規創效和工藝技術優化創新，實現了各項經濟指標的不斷刷新。1-10月份完成鋼材產量較去年同期提升10萬余噸，刷新月產紀錄3次，刷新班產、日產紀錄221次，鋼材綜合加工費較2018年降幅18.2%，降本增效取得顯著成效。

　　技術創新降成本

　　為進一步提升產能，軋鋼廠先后實施了四條軋線165斷面方坯改造、線材軋制技術創新，新品研發攻關、切分軋制技術和合金優化項目。

　　值得一提的是，通過在1#高線試驗軋制φ10規格26架調整至28架出成品，在不增加成本的前提下進一步提升了小時產量；通過孔型優化、工藝試驗，將2#高線軋制盤圓、盤螺孔型實現共用，實現了各規格的快速切換。同時，軋鋼廠著力推進YL82B批量化生產，在該新品軋制期間，通過優化工藝參數，改進冷卻控制方式等，使得成材率較前期提升8%。；在棒材Q235開發中，通過對原軋制工藝進行重新設計優化，從鋼坯優化、鋼坯入爐布料、采用雙排輪滾動導衛、軋輥、孔型選擇等全方面綜合考慮，成品性能穩定且成材率提升4%，取得了較大成功，此外還成功進行了Ф12螺紋鋼五切分、Ф14螺紋鋼四切分、Ф16螺紋鋼四切分、Ф20螺紋鋼三切分、Ф25紋鋼螺兩切分軋制，不僅大幅提高鋼材小時產量，還降低了生產成本。

　　實施合金優化項目。根據各規格性能富余情況及軋線工藝控制情況，一方面根據合金元素對鋼材性能的影響程度，確定合金成分具體下調量；另一方面，跟蹤優化后鋼材實際性能，對鋼坯成分優化至最優。此外，在滿足生產順行及鋼材性能、微觀組織完全合格的前提下，調整控制工藝。目前，高線軋制Ф6盤螺、Ф8盤螺已批量使用無鈮無釩鋼坯，兩種規格噸鋼成本合金消耗降低約15元。

　　工藝革新提指標

　　優化鋼坯定重，針對不同規格螺紋鋼軋制情況，科學制定對應的鋼坯重量，同時協調煉鋼配合所送鋼坯90%的定重精度可達到±5kg，并對生產組織人員進行能力提升培訓，使得棒線定尺率提升0.30%，成材率提升0.20%。

　　提升熱裝率。為降低氧化燒損，今年以來軋鋼廠落實熱裝率攻關，通過提高熱裝率來提高經濟技術指標。攻關以來高棒線熱裝率穩居75%以上，大大降低了二次燒損造成的原材料消耗。截至目前，加熱爐煤氣消耗151m3/t，達到國內先進行業水平。

　　降低過程切損及中廢控制，軋鋼廠對各規格一二號剪切頭尾長度重新進行優化，在保證鋼材性能、穩定軋制的前提下降低過程切損，通過多次試驗，切損長度減少約15%。同時對過程中廢，一方面對料型的控制做了更加嚴格的要求；另一方面，通過加大制度考核力度，組織生產員工學習頭接尾軋制出鋼要求，避免出鋼節奏導致的中廢等一系列措施，今年以來在切損大幅度降低的同時，千支中廢率也得到有效控制，穩定在1.0‰以內，保證了鋼材成材率的穩步提升。

　　優化負差控制，對各規格鋼坯定重進行持續優化，持續開展負差指標攻關，并依據完成情況對車間進行獎勵，提升各規格負差，減少軋制過程短尺、負差超標鋼材產生，協調好成材率與定尺率指標關系，平均負差較之前提升0.15%。

　　產量刷新增效益

　　以品規兌現率為原則，細化分解產量任務，壓縮換輥換槽及換規格時間，執行頭追尾軋制節奏，兩條棒線成功改造頭接尾軋制，縮短了軋制節奏，減少了飛剪切損，產量提升5%左右。1-10月份完成鋼材產量較去年同期提升10萬余噸，刷新月產紀錄三次，刷新班產、日產紀錄221次，日產最高紀錄達14347噸，實現了破紀錄常態化，產量的不斷突破，也促進了成本的進一步降低。

　　管理出新促發展

　　2019年以來，針對生產、管理方面存在的不足及短板，軋鋼廠多批次組織生產管理骨干人員前往先進企業進行對標交流學習，共組織外出對標20余次，派出70余人，形成項目21個，先后對刀具、棒線打包機、聯軸器等11種備件進行噸鋼承包，將供貨方與使用方捆綁在一起，形成利益共同體，備件材料費用降幅達38%。對高線聯軸器改造，設備故障率同比下降1.8 %，放大一棒粗軋料型，投用11/12架軋機，降低了粗軋末架線速度，解決了一號飛剪剪切速度慢的問題，同時提升了終軋速度，一棒產量得以大幅提升，最高月產量增幅8.85%。（向永紅）