本鋼集團電鍍鋅產(chǎn)品通過全流程對標攻關，不斷叫響“高端制造”，實現(xiàn)“華麗轉身”。

　　本鋼集團電鍍鋅機組于2012年投產(chǎn)，是我國長江以北地區(qū)唯一一條汽車用電鍍鋅板生產(chǎn)線。該機組瞄準世界電鍍鋅產(chǎn)品的發(fā)展趨勢，產(chǎn)品定位為高質(zhì)量、高附加值的汽車用鋼和高檔家電用板。曾經(jīng)該機組只能生產(chǎn)單一耐指紋產(chǎn)品，沒有達到最初設計能力和盈利水平。2016年，本鋼集團決策層從企業(yè)長遠發(fā)展角度出發(fā)，進一步加快產(chǎn)品結構調(diào)整，以打造精品為目標，不斷加快產(chǎn)品轉型升級，全流程、全工序深入推進“本鋼電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量改善及生產(chǎn)技術服務”攻關工作，并專門成立“電鍍鋅質(zhì)量提升攻關組”，在工藝流程、技術攻關、質(zhì)量攻關、人員操作、制度管理等方面，全面提升電鍍鋅產(chǎn)品實物質(zhì)量，建立了電鍍鋅高等級產(chǎn)品“一貫制”管理體系，全面推進電鍍鋅汽車、家電產(chǎn)品認證。

　　自攻關組成立以來，本鋼集團領導高度重視。前期，由本鋼集團領導率隊，每周組織攻關組召開專題會議進行工藝研討。隨著攻關的逐步推進，在板材技術研究院和相關專家，以及制造部、設備部、國貿(mào)公司、采購中心、板材煉鋼廠、板材熱連軋廠、板材冷軋廠、板材檢化驗中心等全流程、各工序的共同努力下，學習標桿企業(yè)先進生產(chǎn)理念，固化生產(chǎn)工藝和操作標準化、精細化，共完成169個攻關子項目。其中，前部工序32項，電鍍鋅工序推進137項；優(yōu)化關鍵工藝控制點229個，其中煉鋼工序55個、熱軋工序50個，酸軋、連退工序23個，電鍍鋅工序101個；IF鋼低溫工藝、BH鋼過剩碳控制技術取得了新突破。

　　通過開展全面深入攻關，目前，電鍍鋅機組單班產(chǎn)量達到設計產(chǎn)能，電鍍鋅機組汽車板內(nèi)部合格率穩(wěn)定在90%以上，對于色差、硌印、條紋等缺陷的攻關取得階段性成果。去年9月30日，電鍍鋅機組日產(chǎn)達到1012噸，班產(chǎn)達到432噸，單班產(chǎn)量達到設計產(chǎn)能，創(chuàng)造了歷史最好水平。同時，“一貫制”質(zhì)量管理體系持續(xù)完善，“全流程”各個工序操作和技術水平大幅度提升。產(chǎn)品由原來的只能生產(chǎn)單一產(chǎn)品轉向生產(chǎn)高檔汽車板和家電板。電鍍鋅產(chǎn)品也先后通過了奔馳重卡、神龍汽車等國內(nèi)外著名汽車廠的認證，為本鋼集團產(chǎn)品結構調(diào)整、品種規(guī)格擴大、市場競爭力增強、企業(yè)效益增加做出了積極貢獻。