“年產紀錄實現新突破，班產破紀錄41次，日產破紀錄62次，日產量提高約15％，軋制速度提高6m/s，82B成材率較前期提高8％……” 

　　能取得這樣的成績，原因固然是多方面的，但設備改造功不可沒。一直以來，陜鋼集團漢鋼公司軋鋼廠著力在降低生產成本，優化作業環境，注重技術創新，激發發展潛能等方面下功夫，廠領導牽頭、全員集智聚力推技改，先后破解了一個又一個生產難題，可以說，沒有設備改造、技術創新，就沒有軋鋼廠今天的局面。 

　　設備優化提速 

　　軋鋼廠1#高線精軋機組原設備采用的是頂角45度，無扭重載高速線材精軋機組，在原始安裝過程中由于各架次錐箱間同軸度調整不是很好，加之設備精度較低齒輪嚙合效果不好，同時油站油品質量管控不到位，設備潤滑效果不好，頻繁發生“燒箱”事故，嚴重制約軋線生產。為保證高速區設備運行穩定，減小設備故障率，軋鋼廠設備廠長親自掛帥從設備精度、設備潤滑、線下管理等多方面入手，一是通過對各架次錐箱同軸度進行調整，確保在0.05m以內，提升設備精度和同軸度；二是加大油品管控力度，加強控制油站油箱液位和進水情況，每天取樣觀察、每周化驗，及時掌控油品質量，確保油品可靠設備潤滑良好；三是嚴格要求線下輥箱、錐箱的裝配質量，加強在線輥錐箱等重點設備的監護力度，同時實時關注設備運轉情況，確保設備平穩運轉，且每班最少發送2次震值、溫度數據，根據數據進行對比預判設備運行狀態。目前1#高線高速區設備運行較平穩，一年未發生“燒箱”事故，大大降低了備件消耗，據測算2019年高速區備件消耗較2018年降低達10％左右，同時也提高了高速區設備作業率及小時過鋼量，以φ8螺規格為例，軋制速度較前期提高6m/s，日產量可提升15％左右，設備穩定率達到國內先進水平。 

　　設備改造增效 

　　高線車間粗中軋軋機使用的聯軸器為GS伸縮式鼓形齒聯軸器，其使用壽命在1年時間左右。在軋鋼廠粗軋軋機改造為無孔型軋制后，軋機軋輥中心距相應變大，致使聯軸器的最大傾角變大，聯軸器在使用過程中易出現鼓型齒壓蓋螺栓斷裂、鼓型齒磨損較快等問題，其中立式軋機聯軸器問題尤為突出，使用壽命大概在5個月左右，聯軸器使用壽命變短一方面對生產造成影響；另一方面頻繁的損壞造成備件消耗較大，且頻繁更換聯軸器備件造成人員勞動強度增大，給安全也帶來了風險。對此，軋鋼廠設備管理人員通過查閱相關資料以及與廠家技術人員溝通決定優化選型設計，將GSL伸縮式鼓形齒聯軸器改造成貫穿式萬向聯軸器。改造近8個月來，設備運行平穩，效果明顯，未出現磨損更換，徹底解決了聯軸器擺角較小引起的頻繁損壞等問題，使用壽命明顯延長，備件材料消耗明顯降低，人員勞動量明顯減少。 

　　在軋鋼廠，這樣的改造還有很多很多，如：對號2高線預精軋潤滑站及1#高線精軋潤滑站進行改造，目前使用效果較好，據估算此項改造可降低濾芯備件年消耗達20萬元左右，同時改善了油品質量，使精軋設備潤滑得到了良好的保障；通過改變高速區精軋機組關鍵設備、關鍵部位銅螺母厚度，使強度進一步增加，斷裂次數顯著減少；通過將風冷輥道、爐前輥道改為智能潤滑，延長了輥道使用壽命，降低了設備故障率，減少了人員維護率；通過對1#高線5架和2#高線9架減速軸串進行改造，提高和消除了齒輪軸向力對軸承鼓型滾子的不穩定性……據不完全統計，僅2019年，軋鋼廠共先后實施小技小改項目近20余項，切實發揮了設備在生產穩定順行中的關鍵作用。 

　　設備改造的鮮活實踐證明，思路一變天地寬，軋鋼廠設備改造永遠“在路上”，設備改造催生了軋鋼廠提質增效的無限空間。（張云鳳   杜 浩）