今年以來，陜鋼集團漢鋼公司煉鋼廠1#轉爐在全面推進提質增效的過程中，瞄準全國同行業一流指標水平，通過對標先進找差距，優化工藝補短板，多點發力、縱深推進，使得近期多項工藝指標實現新突破，其中鋼水合格率達到100％，合金優質品率較前期提高3％，鋼鐵料消耗較前期降低8.50kg/t，創今年以來最好水平。

　　在轉爐操作上發力，快速提升工藝管理缺漏短板。

　　為了進一步提升指標，煉鋼廠1#轉爐通過查找今年上半年尤其是六月份以來在吹煉升溫、渣料配比、出鋼口維護以及管理方面存在的問題，制定了具有針對性的標準化操作及工藝提升培訓方案，通過對四個班組操作工進行輪流培訓，既統一了思想認識、也規范了操作作業。同時積極在內部開展師帶徒、技術比武、指標大比拼等活動，進一步提升操作水平。此外由車間負責人對各班組操作情況進行監督檢查，及時協調處理突發的異常情況，確保了各項工藝紀律的嚴格執行。

　　在原輔料上發力，快速改善鋼水成分偏差短板。

　　為了充分發揮合金、高錳生鐵、廢鋼烘烤對轉爐冶煉的重要作用，煉鋼廠轉爐車間規范了各烘烤爐的管理和使用，將合金、高錳生鐵、廢鋼的烘烤溫度提高150℃左右，降低出鋼溫度8℃-13℃，加速了合金在高溫鋼水中的熔化和擴散速度。在鋼包底吹氬的共同作用下，鋼水均勻度顯著提升，鋼水中的五大元素偏差均控制在0-0.002％范圍以內，鋼水中夾渣物和氣體含量進一步降低。同時，高錳生鐵和廢鋼的加入量增加約2.0噸/爐-2.5噸/爐，提高合金吸收率0.003％，合金優質品率較前期提升5％。

　　在爐襯維護上發力，快速消除生產異常波動短板。

　　為了做到冶煉過程的平穩控制，今年以來，轉爐車間每班冶煉時堅持第一爐測量爐底、定期補爐，確保了當班槍位控制準確性以及爐型規則和鋼水均勻攪拌，冶煉過程無噴濺發生，過程消耗得到較好控制。各班組依據鐵水成份和冶煉條件，合理調整渣料結構和爐渣加入的批次和數量，做到早化渣、化好渣，在確保了脫磷脫硫效果的同時減輕了爐襯的侵蝕，1#爐四個班組均在實現了鋼水成分和溫度爐爐雙達標的同時，完成鋼水一次檢驗合格率100％的奮斗目標。

　　為了及時鞏固工藝提升的效果，1#轉爐還每天召開操作分析會，對工藝管理和冶煉操作中出現的問題進行分析，總結推廣具有指導意義的操作經驗，細化、完善指標提升措施，改進工藝管理方法，推進了指標提升向著良性循環的方向穩步邁進。 （王鮮明   王斌）