陜鋼集團漢鋼公司2#高爐容積為2280m3，配套噴煤系統采用三罐并列下出料，總管加分配器的直接噴吹工藝，采用手動的噴吹方式。噴煤速率波動大，小時噴煤量難以精準把控，倒罐過程中易出現斷煤、空吹、熱風壓力不穩等現象。且煤焦置換比降低，煤粉在高爐回旋區燃燒率降低，使更多未燃盡煤粉隨煤氣移除爐外，加重除塵設備負荷，能耗損失較為嚴重。為此，公司對現有噴煤系統進行智能化改造，改變出料方式，加裝可調高濃相煤粉輸送器、流量計，對高爐噴煤補氣量精準計量，實現高濃相噴煤，有效提升固氣比。對工藝流程、PLC系統重新進行設計布置，編寫控制程序，為每個噴吹罐配裝氣動調節閥穩定罐壓，實現遠程集中控制，智能化全自動操作。

　　項目安裝調試完成后，噴吹罐泄壓、裝煤、充壓、噴吹及倒罐均實現一鍵式全自動智能噴煤，操作人員只需根據生產要求輸入噴煤量，系統就會自動進行調節控制，整個過程完整、連續、均勻，不存在倒罐斷煤現象。正常生產時三個噴吹罐即可按順序輪換噴吹，也可任意兩個輪換噴吹，第三個只做檢修備用。經過一段時間的試運行，設備運行穩定，噴吹精度大幅提升，正常生產時噴煤速率誤差小于5％，自動換罐時噴煤速率誤差小于10％，切換時間不足2分鐘。當噴煤量變化時，系統自動調節，保證濃相輸送，此外通過對噴吹罐連通吹掃，氮氣回收量提升明顯，有效降低了能源消耗。自5月份試運行以來，2#高爐智能噴煤均勻穩定，未發生倒罐斷煤現象，有效助推了高爐生產的安全、穩定、順行。（牛丹）