近日，寶武集團中南股份煉鋼廠超低碳冷徽鋼CH1T突破冶煉控制關鍵瓶頸，成功實現小方坯8連澆，達到國內領先水平，生產、質量穩定。

　　CH1T超低碳冷鐓鋼工藝條件比較復雜，生產組織難度大。目前國內其他鋼廠一般采用模鑄、大方坯連鑄或板坯切割的方式生產，生產成本相對較高。中南股份煉鋼廠采用小方坯連鑄且多爐次穩定連澆，要求非常高，難度非常大，是對生產技術水平、現場管理能力的考驗。生產前，制造部和煉鋼廠從高爐原料控制、加入廢鋼種類選擇、設備狀態確認、輔耐材料準備等方面逐一排查確認，確保生產條件滿足要求。生產中，各工序均安排技術人員全程跟蹤生產情況，快速有效處理突發狀況，確保各項關鍵控制點一次命中。由于前期認真細致的準備和嚴格苛求的過程控制，CH1T鐵水脫硫、轉爐冶煉、爐外精煉過程控制平穩；澆注過程液面穩定，鑄坯質量良好，成分命中率、金屬收得率等指標達到歷史最優水平。8連澆的順利完成，說明煉鋼廠在基礎管理、體系能力、技術水平上再一次取得進步。

　　煉鋼廠CH1T的開發經歷了從無到有的技術積累，CH1T生產中最困難的有兩件事：一是脫碳，如何保證一次吹氧就能將碳含量降低至萬分之0.2以下；二是鋼水可澆性，如何去除鋼水中鋁氧反應產生的大量夾雜物。兩個要點有一個沒有做到，就會造成整爐鋼水報廢，在CH1T開發初期這兩個問題一直困擾。為解決這兩個問題，技術人員通過一次次的現場跟蹤，挖掘規律，設計出RH吹氧量計算的公式，將碳含量合格率提高至99%以上；反復對每一個工藝參數進行確認和論證，驗證是否有更好的方式，對生產過程中每一個細節進行反復推演，精益求精，最終確定了符合小方坯CH1T生產的最佳工藝參數，實現了國內首創，并撰寫了發明專利和技術秘密各一項。（黃寶華）