“一個月要用2500多噸輕燒白云石，如果用同等效果、經濟性更優的鎂球替代，就能有效降低輔材成本。”面對嚴峻的市場形勢，宏興股份煉軋廠把降成本作為突圍的主攻方向，鎖定成本制高點，強化生產管理、區域管控、協同攻關，轉爐鋼加工成本創近五年最優。

　　“轉爐鋼加工成本包括合金、輔材、耐材、動力能源等，是綜合判斷轉爐鋼物料投入的重點單元成本，于降本增效而言至關重要。”煉軋廠煉鋼作業區冶煉工藝責任工程師李金鋼說，今年以來，煉軋廠按照“技術降本”要求，精打細算、追趕超越，跑出轉爐鋼加工成本壓降“加速度”。

　　為降低合金消耗，煉軋廠優化轉爐過程控制，提升脫磷效率，優化終點壓槍時間，轉爐終點錳含量提升至0.28%，減少硅錳加入量0.62kg/t，合金成本降低3.8元/t；針對傳統硅鐵合金價格居高不下的情況，大力開展新型硅碳合金研究與應用，通過研究成功引進性價比更高的硅碳合金，部分替代了硅鐵合金，目前累計降低硅鐵用量947.4t，實現合金成本降低1.15元/t；在滿足軋線性能的前提下，持續開展普碳低合金鋼窄成分控制，嚴格按照內控要求進行成分配加，HRB400E系列硅合金內控達標率達到91.08%，錳合金內控達標率達到90.49%，合金成本降低3.5元/t；轉爐高釩氧化渣二次還原技術將渣中的釩還原至精煉鋼水中，有效降低了精煉釩氮合金加入量，節約釩氮合金成本2.6元/t；優化轉爐終點控制，提升轉爐終點碳含量，降低鋼水氧化性，合金收得率提高至90%以上，降低合金成本1.6元/t。此外，該廠根據現場使用情況，開展錳碳球等多元化物料優化試驗研究工作，為合金成本進一步降低奠定了基礎。

　　為降低輔材成本，煉軋廠出新招、出實招。作為煉鋼生產中的主要造渣原料和護爐原料，近年來，輕燒白云石價格不斷上漲，拉高了煉鋼成本。為此，該廠多方對標交流，引進了菱鎂礦、鎂球等新型造渣物料，成功替代了輕燒白云石的造渣功能，截至10月初，累計減少輕燒白云石用量9217t，降低輔材成本0.48元/t。同時，煉軋廠優化轉爐造渣工藝，大力開展少渣冶煉，輔材成本降低2.5元/t；在進站鋼水條件較好的情況下減少渣料使用，開展化渣劑研究與應用，減少螢石用量，實現輔材成本降低0.55元/t。

　　能耗降低方面，煉軋廠致力于清潔生產、低碳生產，在優化轉爐終點控制的同時，降低碳氧化損失和轉爐氧氣消耗，能源成本降低0.45元/t，工序能耗降低0.07kgce/t；優化轉爐煤氣回收工藝，調整轉爐煤氣回收參數，轉爐煤氣回收提升3.2m^3/t，工序能耗降低0.62kgce/t；優化中包烘烤工藝，降低中包烘烤焦爐煤氣開度，焦爐煤氣用量降低0.01m^3/t，工序能耗降低0.31kgce/t，成本降低0.18元/t。

　　耐材成本管控方面，煉軋廠積極開展包齡提升攻關，優化鋼包包底磚工藝，穩定提高了鋼包包齡，為耐材費用降低奠定了基礎；結合產品結構和自開率情況，開展引流砂分級管控，減少了引流砂使用量，引流砂成本降低0.027元/t；結合各鋼種工藝特點，開展差異化連滑率提升控制工作，滑板業務外包耐材成本降低0.05元/t；持續落實覆蓋劑優化管控措施，在不影響天車吊運視線的情況下，每爐鋼減少覆蓋劑用量10kg，覆蓋劑成本降低0.012元/t。

　　低成本生產是提高產品市場競爭力的根本保障。下一步，煉軋廠將繼續深挖內潛，從優化生產工藝、提高產品產量質量等方面入手，做細成本賬、經濟賬，多措并舉降成本，精細管理增效益。（李淑芳）