面對當前嚴峻的市場形勢，寶武集團中南股份優特鋼事業部線材維檢作業區堅持向創新要效益、向技改要潛力，圍繞生產瓶頸展開專項攻關。近期，作業區通過實施鋼坯熱直送輥道技術改造，成功攻克高一線長期制約生產的“卡脖子”難題，在實現故障率大幅下降的同時，全年直接節約成本22.81萬元，降本增效成效顯著。

　　改造前，因煉鋼廠3#鑄機與高一產線距離較近，溫度高達850℃的鋼坯在輸送過程中因輥道震動導致尾部彎曲，在收集區頻繁發生卡阻，不僅影響生產節奏，也帶來坯料損耗和維修成本的雙重壓力。

　　面對這一頑疾，線材維檢作業區迅速組建攻關團隊，通過現場跟蹤和數據分析，精準定位問題癥結：高溫鋼坯經長距離非水平輥道輸送時，震動導致尾部彎曲下垂，從而在收集區形成卡阻。在深入分析的基礎上，團隊創造性地提出在矯直機出口處加裝斜面平臺的解決方案，通過托舉鋼坯尾部，有效消除了卡阻隱患。

　　項目實施后成效顯著：卡鋼數量從活動前的12支降至3支，并實現月度“零卡鋼”的突破。經測算，該項目每月減少廢坯5.94噸，全年累計節約鋼坯71.28噸，直接經濟效益達22.81萬元。此外，故障處理時間顯著縮短，金屬消耗下降，現場安全水平和團隊協同能力也同步提升，真正實現了“小改造、大效益”。（譚迎）