為進一步加快工業轉型升級以及智能制造技術在鋼鐵行業的應用，2017年以來，漢鋼公司借助對標管理，外出培訓參加“智能制造技術在工業轉型升級中的應用暨智能工廠設計與實踐高級研修班”等技術交流學習等方式，明確了中國智能制造的發展態勢和戰略四點要求。從企業實際出發，遵循切實可行的技術路線，逐步實現生產區域數字化、智能化生產線，進而實現初步的兩化融合。
堅持智能制造和兩化融合理念，兩手抓、兩手都要硬。經過前期的調研，一是對現場高危、高溫、高粉塵及有害氣體、重復作業等作業場所逐步引進新技術，實現智能機器人作業。對已經在冶金行業使用成熟的智能控制系統，智能控制點或者智能車間要加快引進實施應用。二是逐步建立了生產工藝流程數字化信息平臺。針對公司離散式控制管理這一現狀，及時建立一個數字化車間試點，提升現場生產管理水平。
制定中長期智能制造規劃方案，逐步推進智能化、數字化漢鋼發展。智能制造勢在必行。為適應企業“雙百行動”的改革要求及發展的實際需要。漢鋼公司及時草擬了一份中長期的智能制造規劃方案，明確了生產運行從目前的響應式制造向預測制造、從局部優化向全局優化提升；生產過程控制從人工向半智能、智能化柔性控制提升；生產控制水平從基礎自動化向智能化提升的3點提升方向。從全面提升漢鋼公司自動化生產技術水平、建立漢鋼公司關鍵設備智能診斷分析系統、能源精準管控以及智能化環保監控4方面出發，推進智能漢鋼、數字漢鋼發展。同時，推出8個試點項目，關鍵設備在線狀態監測及預測試維修、提升煉鐵高爐上料系統效率、智能化熱風爐、漢鋼公司變電站智能監測系統改造等，逐步實施，確保智能漢鋼穩步前行。
借助深化改革契機，智能制造推進實施成效顯著。通過進3年的摸索前進，漢鋼公司智能制造涉及項目實施了近10余項，均取得了一定的成效。先后組織10kV接地系統智能選線系統項目、雙高線SVG無功補償的應用實現無級差補償等項目，有效降低了設備故障率，提高了選線準確率；完成高爐爐缸爐底三維侵蝕模型預警系統及高爐可視化改造已初見成效，為高爐創造了良好的技術條件。變電站智能監測系統改造，標志著公司電力系統管理、運行、維護向著全面自動化邁出了一步，為下一步實現智能化工廠打好了堅實的基礎。
2019年，在智能制造的發展之路上，漢鋼公司毅然堅持“現代版長征精神”，構建環保數據平臺、提升煉鐵高爐上料系統效率、實現連鑄車間智能化控制等，借助公司深化改革，提質增效，追趕超越的契機，夯實智能制造高質量發展的基石。
